305 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды соединительных элементов

Виды соединений

Любые машины, их узлы и агрегаты состоят из множества различных отдельных деталей. Все эти детали определенным образом взаимодействуют между собой, составляя единый целый функционирующий механизм. Взаимодействие это определяет виды соединения деталей. Соединения могут быть как разъемными, так и неразъемными.

Разъемные соединения

Разъемные соединения – это те, при помощи которых возможно, как правило, неоднократно произвести сборку и разборку узлов механизма. Примеры разъемных соединений – это резьбовые, шплинтовые, штифтовые, зубчатые и пр. В свою очередь, они могут быть как подвижными, так и неподвижными.

Разъемные соединения получили широкое применение там, где необходима периодическая замена одной детали на другую в связи с регламентным обслуживанием или ремонтом механизма, смены какого-либо рабочего элемента машины (приспособление, инструмент), для постоянной или временной фиксации детали, периодическим взаимодействием деталей механизмов друг на друга в процессе их работы и т.д. Такие соединения образуются при помощи крепежных резьбовых элементов (болты, резьбовые шпильки, различные гайки, винты), ходовых винтов (червячных, шнековых), шлицов (зубьев) сопрягаемых деталей, шпонок, штифтов, шплинтов, клиньев, а также комбинацией нескольких таких элементов. Возможно разъемное соединение способом сочленения специальных выступов на скрепляемых деталях.

Резьбовое соединение – самое распространенное из разъемных соединений. Широко применяется оно из-за простоты и легкости монтажа и демонтажа, а также относительно низкой стоимости изготовления крепежных элементов. Резьба представляет собой ряд равномерно расположенных друг от друга выступов постоянного сечения различной формы, образованных на боковой поверхности прямого кругового стержня или конуса. Она бывает метрической (наиболее используемая в крепеже) и дюймовой (применяется в трубных соединениях). Также по различным признакам резьба может классифицироваться как цилиндрическая и коническая, трапецеидальная, круглая, упорная, ходовая, одно- и многозаходная. Могут изготавливаться нестандартные и специальные резьбы.

Рис. Резьбовое соединение.

Соединения при помощи ходовых винтов используется там, где необходимо преобразование вращательного движения в поступательное для перемещения суппортов, кареток, фартуков и других механизмов.

Зубчатое соединение представляет собой скрепление деталей при помощи шлицов-зубьев, по сути это многошпоночное соединение, где шпонки составляют монолитное целое с деталью, например, валом, и расположены вдоль ее продольной оси. Такие соединения используются в коровках передач, в карданных валах, в узлах, где происходит перемещение вдоль осей валов.

Рис. Зубчатое соединение.

Шпоночное соединение используется для фиксации одной вращающейся ведомой детали на другой – ведущей. Так при помощи шпонки крепится колесо, шкив на валу для передачи крутящего момента. Для белее точной фиксации вместо шпонок используется штифтовое соединение.

Рис. Штифтовое соединение

Шплинты применяются в основном для стопорения прорезных и корончатых гаек.

Рис. Шплинтовое соединение

Неразъемные соединения

Неразъемные соединения – это те, разборка которых невозможна без механических воздействий, разрушающих и/или повреждающих сопрягаемые детали. Образовываться такие соединения могут при помощи сварки, пайки, склепки и даже склеивания деталей между собой.

Для неразъемного соединения применяют методы:

  • сварки,
  • склепки,
  • склейки,
  • опрессовки,
  • развальцовки,
  • посадки с натягом,
  • сшивания,
  • кернения.

Такие соединения имеют место там, где оно работает весь срок службы машины, механизма, агрегата или узла, и требуется неподвижная фиксация деталей относительно друг друга.

Сварка представляет собой соединение, в процессе которого разогреваются детали, изготовленные из различных материалов (сталь, пластмасса, стекло), до состояния частичной или полной пластичности в местах их скрепления.

В отличии от сварки при соединении пайкой детали не прогреваются до пластического или расплавленного состояния, а роль скрепляющего элемента играет расплавленный припой из материалов, имеющих существенно более низкую температуру плавления, чем сопрягаемые элементы.

В клеевых швах вместо припоя используются различные клеевые составы.

Соединения при помощи клепки хорошо выдерживают вибрационные и температурные нагрузки, устойчивы к коррозии. Склепываются также трудносвариваемые материалы и материалы, различные по своему химическому составу. Такое соединение образуется при помощи заклепок с коническими, сферическими или коническо-сферическими головками. Существуют также комбинированные вытяжные заклепки, увеличивающие быстроту монтажа.

Рис. Соединение при помощи клепки

Опрессовка позволяет армировать изделия, выполняя изолирующие функции от коррозионного воздействия.

Кернение и вальцовка осуществляются за счет деформации деталей в месте соединения.

Посадка с натягом производится при определенных терморежимах с определенными допусками изготовленных деталей.

Читайте также

Виды соединений: Любые машины, их узлы и агрегаты состоят из множества различных отдельных деталей. Все эти детали определенным образом взаимодействуют между собой, составляя единый целый функционирующий механизм.

А знаете ли вы, что… : Как правильно забить гвозди

Виды гвоздей: Существует большое разнообразие гвоздей, которые могут использоваться с различными материалами и имеют отличительные особенности.

Примеры установки болтов в фундамент: Примеры применения фундаментных болтов

Соединения: назначение, виды соединений. Примеры, достоинства, недостатки видов соединений

Машины и станки, оборудование и бытовая техника — все эти механизмы в своей конструкции имеют множество деталей. Их качественное соединение – гарантия надежности и безопасности при работе. Какие виды соединений бывают? Их характеристики, достоинства и недостатки рассмотрим подробнее.

Классификация

Различные виды соединений можно поделить на две основные группы. Первая из которых по принципу действия:

  • Подвижные. Детали могут производить движение относительно друг друга.
  • Неподвижные. Обе части детали жестко закреплены между собой.

В свою очередь, каждый вид предыдущей классификации может осуществляться двумя способами соединения:

  • Разъемное. Применяется, когда требуется периодическая замена деталей, сборка и разборка механизма в целом. Это следующие виды соединений: резьбовое (при помощи ходовых болтов), зубчатое, шпоночное и пр.
  • Неразъемное. Такие соединения можно демонтировать только с помощью механического воздействия, при котором происходит разрушение сопряженных частей. Какие это виды соединений? Среди них — сварка, склейка, клепание, развальцовка, опрессовка, посадка с натягом, сшивание, кернение и т. д.

Итак, давайте рассмотрим подробнее основные виды соединений деталей.

Резьбовой метод

Старый и давно испытанный вариант крепления. Для него используются следующие элементы: болты, винты, шпильки, винтовые стяжки и прочие. Крепление осуществляется за счет резьбы на крепеже и в отверстии детали.

  • Болт представляет собой резьбовой стержень, на одном конце которого находится крепежная головка. Ее форма бывает шестигранной, квадратной, круглой и т. д.
  • Винт отличается от предыдущего изделия тем, что на головке располагается прорезь (шлиц) под отвертку. Он бывает шестигранным, прямым, крестовым и т. д. По типу головки изделия бывают потайными, цилиндрическими, полукруглыми, полупотайными.
  • Шпилька – стержень с резьбой на обоих концах. В отличие от предыдущих вариантов не имеет головки.
  • Установочная шпилька на одном конце имеет шлиц.
  • Гайка – призма со сквозным отверстием или заглушенным с одной стороны.

К этим метизам выпускаются шайбы: плоская, пружинная, деформируемая. Такая фиксация применяется повсеместно.

Шпоночное

Шпонки фиксируют вал с деталями, которые передают вращение и колебание. Конструкция таких элементов может быть призматическая, клиновая, сегментная, тангенциальная. Такой крепеж образует следующие виды соединений:

  • Ненапряженные осуществляются с помощью призматических сегментных шпонок. При сборке нет предварительного напряжения.
  • Напряженные производятся тангенциальными и сегментными шпонками. При сборке появляется монтажное напряжение. Используются для сложных механизмов.

Зубчатые (шлицевые) соединения

Крепление происходит за счет выступающих зубьев на валу и углубления под них в ступице.

Здесь выделяют три варианта фиксации по жесткости: легкая, средняя, высокая. Отличие состоит в количестве и высоте зубьев. Оно лежит в диапазоне 6-20 штук. Форма зубьев:

  • Треугольные маловостребованы. Используются для небольших неподвижных валов и с малым вращательным моментом.
  • Прямобочные. Центрируются по боковым граням, по внутреннему и наружному диаметру.
  • Эвольвентные. Применяются для больших валов.

Где используются эти виды? Назначение соединений такого плана – передача вращающего момента. Наиболее известное применение – электроинструменты.

Мы рассмотрели разъемные крепления. Далее изучим основные виды соединений неразъемных.

Сварочное

Чем они особенны? Такие виды соединений образуются за счет нагрева и наплавления материала в месте крепления с образованием сварного шва. Это сцепление считается одним из самых распространенных.

  • Сварка электродугой. Можно выделить три основных подвида: автоматическая под флюсом (отличается высокой производительностью и качеством, используется в массовом производстве), полуавтоматическая под флюсом (используется для коротких прерывистых швов), ручная (пониженная скорость производительности, качество зависит напрямую от опыта сварщика).
  • Контактная сварка. Применяется на массовом производстве для тонколистного металла. Шов выполняется нахлесточный.

Один из популярных вариантов крепления представлен на фото.

Пайка

В отличие от сварки в момент пайки поверхность металла не нагревается до температуры оплавления. Роль связующего выполняет расплавленный припой, который имеет более низкую температуру плавления.

Клеевые соединения

Для такого крепления не требуется разогрев поверхностей.

Клепочная фиксация

Этот способ сцепления применяется в основном для соединения листового металла и фасонных профилей. Технологическое отверстие в поверхностях осуществляют сверлением, далее вставляется клепка.

Соединения с натягом

Производится подгонкой посадочных мест деталей. Сцепка происходит за счет силы трения. В основном этот вид считается неразъемным. Но это условно. В практике все же производят демонтаж и замену деталей.

Достоинства, недостатки видов соединений

Каждый крепеж отличается своими характеристиками. Рассмотрим все варианты с точки зрения преимуществ и недостатков:

  • Резьбовое. Выдерживает большие нагрузки, надежное сцепление, широкий ассортимент изделий, легкость монтажа и демонтажа, возможность применять механизацию, невысокая стоимость. Недостатки: повышенное количество концетратов напряжения, снижает сопротивляемость.
  • Шпоночное. Несложная конструкция, легкий монтаж и демонтаж. Недостатки: паз для шпона за счет уменьшения сечения вала и ступицы ослабляет их. Также это происходит за счет концентраций напряжений кручений и изгиба. Трудоемкий процесс изготовления крепежа.
  • Зубчатое. Образует хорошее сцепление и точное направление осевого перемещения, передает больший вращающий момент, меньшее количество деталей, надежность при реверсивных и динамических нагрузках, меньшее ослабление вала, уменьшение длины ступицы. Недостатки: повышенная цена, сложная технология производства.
  • Сварочное. Невысокая стоимость работ, соединение получается герметичным и плотным, применение автоматизированных процессов, возможность работы с толстым профилем. Недостатки: при ручной сварке качество зависит напрямую от квалификации работника, деформация поверхности деталей при нагреве, низкая надежность при вибрациях и ударных воздействиях.
  • Пайка. Нет деформации поверхностей деталей, высокая точность, возможность распайки. Недостатки: сложный процесс подготовки оснований, должен обеспечиваться минимальный зазор.
  • Клеевое. Невысокая стоимость, не происходит ослабление рабочего сечения, возможность комбинированного использования с другими видами креплений, герметичность стыка, повышает антикоррозийные свойства шва, устойчивость к воздействию воды, химии, температурным перепадам, простата технологии нанесения. Недостатки: тщательная подготовка основания, при неправильном подборе состава могут снижаться прочностные характеристики.
  • Клепочное. Возможность применения к материалам, которые не поддаются сварке, надежность, препятствует появлению усталостных трещин. Недостатки: трудоемкость, материалоемкость, при процессе появляется деформация поверхностей деталей из-за механического воздействия.
  • Соединения с натягом. Конструкция достаточно проста, хорошее расположение деталей относительно друг друга, выдерживает большие нагрузки. Недостатки: непростая сборка, прочность рассеивается под воздействием вибраций и колебаний.

Как видно, каждый вид имеет свои преимущества и недостатки. Учитывая эти факторы, подбирают оптимальные виды крепежа в каждом конкретном случае. Рассмотрим, где применяются различные соединения.

Виды соединений. Примеры применения

Резьбовое, клеевое, сварное соединения встречаются повсеместно в любой отрасли. Например, строительной, мебельной, в тяжелой промышленности и так далее. Шпоночные и шлицевые фиксации широко используется в электроинструментах, оборудовании, машиностроении. Соединения с натягом устанавливаются на валы зубчатых колец, червячные колеса. Пайка часто применяется в работе с электронными системами, где требуется максимальная точность. Клепочное применяется для сшивания листов тонкого металла. Однако, как показано на последнем фото, при помощи заклепок можно скрепить достаточно крупные швеллера. Это лишь незначительный список применения отдельных вариантов крепления.

Можно сказать, что с техническим прогрессом технология сцепления бурно развивается, а это значит, что будут появляться новые виды соединений деталей. Современный мир наполнен агрегатами, машинами и механизмами. От того, насколько прочно закреплены детали, зависят качество и срок службы узлов. Также важно, чтобы соединение не искажало форму изделия и не вносило дополнительных изменений в конструкцию. Поэтому оно должно соответствовать технологическим нормам. Если их соблюдать, то количество аварийных ситуаций на предприятиях сократится в разы, а сами агрегаты прослужат очень долго.

Итак, мы выяснили, какие существуют виды соединения деталей.

Какие бывают виды соединительных муфт для кабелей?

Муфты – устройства или детали, служащие для соединения кабелей, труб, стальных канатов и прочего. С их помощью отдельные элементы объединяются в одну систему. Незаменимы при монтаже кабельных систем, водопровода, отопления, газопровода.

Основным требованием выступает надежность соединения, также предъявляются требования к простоте использования и легкости при монтаже.

Кроме надежности, соединительная муфта обеспечивает и защиту конструкции:

  1. Благодаря ограничению вращательного момента сохраняет конструкцию от поломок при перегрузке.
  2. Защищает от коррозии.
  3. Предохраняет от проникновения влаги из-за герметичности соединения.

Классификация муфт

Муфты бывают самого разного типа. Область применения этих приспособлений настолько широка, что не позволяет их однозначно типизировать. Однако есть несколько критериев, по которым можно это сделать.

По назначению можно выделить следующие типы муфт:

  1. Соединительные.
  2. Ответвительные. Используются при необходимости сделать ответвление при монтаже кабельных линий.
  3. Переходные.
  4. Стопорные. Применяются в электросетях высокого напряжения (110 кВ).
  5. Концевые.

По исполнению бывают:

  1. Однофазные.
  2. Трехфазные. Предназначены для использования при работе с многожильными кабелями.

По материалу изготовления существуют такие виды муфт, как:

  1. Чугунные.
  2. Свинцовые. Свинцовые муфты соединяют металлические жилы кабелей, у которых оболочка выполнена из алюминия или свинца, напряжением 6-10 кВ. Имеют достаточно тяжелый вес.
  3. Латунные.
  4. Эпоксидные. Изготавливаются из эпоксидной смолы. Чаще всего для их защиты используют асбестовый или металлический кожух. Применяют для соединения проводников кабеля, прокладываемого в тоннелях, траншеях или шахтах. Используют, как и свинцовые, при напряжении 6-10 кВ.
  5. Термоусадочные. Применяется термоусадочная муфта как самый распространенный способ изолировать место соединения. Монтаж на основе термоусаживаемых материалов существенно облегчает технологию соединения кабелей и экономит время на выполнение этой работы.

По виду изоляции кабеля бывают:

Соединительные муфты

Кабельная сеть может тянуться на различные расстояния, но при этом должна быть обеспечена целостность системы. Соединительные элементы включаются последовательно и объединяют отдельные части кабельной линии воедино. Это заставляет муфты передавать электроэнергию, как и силовой кабель, с минимальными потерями напряжения и с сохранением всех электрических характеристик.

Соединительные муфты выбираются в зависимости от технических параметров кабеля. Чтобы правильно подобрать соединитель, нужно учитывать:

  • количество проводов в кабеле;
  • материал, из которого изготовлены жилы кабеля, а также их диаметр;
  • изоляцию кабеля;
  • максимальное напряжение в сети;
  • способ защиты от внешних воздействий.

Чтобы правильно установить соединительный элемент на кабель, нужно разделать концы, снять всю изоляцию кабеля, затем последовательно подготовить каждый отдельный слой для монтажа. С каждой стороны необходимо полностью снять изоляцию на половину длины соединителя, в который потом и вводятся оба конца провода. Как только вы ввели все жилы с двух сторон, муфту необходимо крепко зажать крепежными деталями.

Все кабели имеют свое обозначение. Из-за широкого выбора кабелей существуют и разновидности соединительных элементов. Какую муфту использовать, из чего она состоит, ее технические параметры – все это можно узнать из маркировки кабельных муфт.

Например, есть кабельная муфта марки 1СТп-3×150-240С. В этом случае маркировка расшифровывается так:

  1. 1 – используется в электросетях напряжением до 1000 В.
  2. С – соединительная.
  3. Тп – имеет термопластичный изоляционный слой.
  4. 3 – количество проводов.
  5. 150-240 – минимальная и максимальная площадь сечения.
  6. С – показывает наличие дополнительных крепежных элементов.

Иногда в маркировке может указываться особенность изделия:

  • Р – ремонтная;
  • О – кабель с одной жилой;
  • Б – бронированная.

Буква, указывающая на особенность, проставляется после указания «Тп».

Переходные муфты

Переходная муфта позволяет соединить кабели различных типов или кабели с разным диаметром проводников. Конструкция одного из таких соединителей при объединении трехжильного кабеля с тремя одножильными кабелями равномерно распределяет напряженность в области среза.

На внутреннюю поверхность защитного кожуха наносится термоплавкий клей. Это обеспечивает герметичность соединения. Жилы соединяются болтовым методом, или используются гильзы под опрессовку.

Изделия такого типа имеют свою маркировку. Она достаточна проста. Название 3 СПТп-10 (70-120) М можно расшифровать следующим образом:

  • 3 – количество проводов;
  • С – соединительная;
  • П – переходная;
  • Т – термоусаживаемая;
  • п – с перчаткой;
  • 10 – максимальное напряжение сети, кВ;
  • 70-120 – минимальное и максимальное сечение;
  • М – в комплекте есть соединитель.

Монтируют изделия этого типа в такой последовательности:

  1. Подготовка и разделка кабеля. Производится обрезка проводников, поочередное удаление изоляционных слоев.
  2. Установка изолирующих трубок. Трубки надеваются на жилы и располагаются на месте разделки кабеля.
  3. Монтаж перчаток. Жилы кабеля сближаются как можно более плотно.
  4. Устанавливаются гильзы и манжеты. Жилы изгибаются до совпадения по горизонтали друг с другом. Надеваются манжеты, которые располагаются посередине места стыковки.
  5. Герметизация межфазной полости. Пространство внутри заполняется наполнителем.
  6. По центру конструкции располагается кожух.
  7. На кожух наматывается алюминиевая лента.
  8. Заземление. Оба конца гибкого медного провода – на бронированной алюминиевой лентой поверхности.
  9. На середину муфты надевается защитный наружный кожух.

Концевые муфты

Концевые муфты замыкают электрическую кабельную цепь. Особенность: наличие в конструкции компаунда. Это термоактивная, термопластическая полимерная смола. Такая муфта напоминает колпачок и является простой заглушкой.

Кроме компаунда, такой вид соединителя имеет в конструкции:

  • изоляторы для термоусадки;
  • герметик в виде ленты;
  • наконечник со срывающимися болтами либо предназначенный для опрессовки;
  • заземляющий провод;
  • пластину, выравнивающую электрическое поле;
  • термоусаживаемую трубку, обеспечивающую изоляцию;
  • термоусаживаемую манжету для выполнения экранирующей функции.

Назначение такого устройства – в разделении и присоединении металлических жил кабеля к устройствам типа трансформатора или электродвигателя. Они соединяют силовой кабель и распределительное оборудование.

Соединители такого типа широко представлены на рынке. В связи с этим следует тщательно подбирать модель такого рода устройства. При этом необходимо руководствоваться несколькими критериями:

  • количеством жил в проводнике;
  • наибольшим напряжением в сети;
  • сечением проводников;
  • типом изоляции кабеля;
  • условиями эксплуатации.

Обозначение концевых муфт схоже с маркировкой соединительных. Отличие заключается лишь в добавлении нескольких букв. 1 КВ(Н)тп-3×150-240 Н. Здесь добавочные буквы К, В(Н) в начале и Н в конце обозначают следующее:

  • К – концевая;
  • В(Н) – внутренней (наружной) установки;
  • Н – имеет комплект механического болтового наконечника.

Распространенные ошибки установки

Неопытные работники часто допускают ошибки, выполняя установку муфт. Самыми распространенными из них являются:

  1. Загрязнение поверхностей. Монтаж соединителей производится на открытом воздухе, в траншеях, тоннелях и т.д. Это вызывает сложности в организации чистоты рабочего места. Но при сборке элементов муфты необходимо следить за чистотой и своевременно протирать элементы от загрязнений.
  2. Нарушение технологии монтажа. Размеры жил и гильзы должны обязательно соответствовать требованиям. В противном случае возможно появление заусенцев и «ушек». Их надо обязательно выявлять в ходе работы и сразу сглаживать.
  3. Нарушение герметичности. На верхних поверхностях для заделки стыков применяют дополнительные подмотки герметиком. После термообработки клей должен выступить за край зазора. Тем самым он перекрывает доступ вредным веществам внутрь стыков. Если клей не выступает, то требования технологии не соблюдены. Также перед окончательной прокладкой кабеля в грунт следует произвести внешний осмотр на предмет порезов и микротрещин. Таковых не должно быть.
  4. Воздушные пустоты. Все пространства между элементами муфт должны быть заполнены герметиком. Появление воздушных полостей допускать нельзя.

Монтаж муфты должен производиться строго по правилам, с соблюдением всех норм и рекомендаций. Лучше всего доверить эту работу профессионалам с высокой квалификацией и богатым опытом.

Виды соединения элементов.

1) Независимое функционирование элементов

Каждый из nэлементов выполняет свою функцию независимо от работы других элементов, т.е. содержитnузлов высшего иnузлов низшего ранга.

2) Последовательное соединение элементов.

Все элементы участвуют в выполнении некоторых функций и каждый из них необходим.

n+ 1 – м узлом включается реализуемая функция.

3) Параллельное соединение элементов

В надёжностном смысле функция выполняется если в работоспособном состоянии находится хотя бы 1 из nэлементов системы.

В случае, когда рассматриваемая структура не входит в состав более сложной системы и функционирует самостоятельно, граф дополняют n+1 узлом высшего ранга, предполагая, что этот узел абсолютно надёжен.

Включает в себя два элемента и две функции, причём в выполнении одной из них участвует оба элемента, а другой только один.

Эта система отображается графом, в которой одному узлу (1) соответствует два узла (11и 12), причём только один из них 12имеет высший ранг. При анализе надёжности данной системы понимается, что узлы. Соответствующие одному и тому же элементу имеют не только одинаковые надёжностные характеристики (распределения случайных величин), но и реализации этих случайных величин.

Мажоритарная система («2 из 3»).

Трёхэлементная система, выполняющая одну функцию и сохраняющая работоспособность при работоспособности любых 2-х элементов.

Широко распространены в системах энергетики. Легко вписываются в графы НФС.

С помощью всех перечисленных структур может быть описана любая система. Графы НФС отображают лишь надёжностные свойства структур в отношении выполняемых ими функций. На базе графов НФС могут строится графические отображения свойств сложных многофункциональных систем в отношении их эффективности. Эффективность некоторой функции в течении фиксированного интервала времени как правило пропорциональна его длительности. Поэтому введём понятие удельной эффективности i-й функцииei, тогда эффективность всей системы:

yit– двоичная переменная, принимающая значение единицы, если в моментti-я функция выполняется и 0 – в противном случае.

Уравнение (3.11) справедливо только в тех случаях, когда показатели эффективности, используемые в системе, допускают суммирование (экономические системы).

ei(i=1,…,m) – надёжностно эффективная схема системы (НЭС).

3.3. Характеристики и показатели надёжности асу.

Характерные особенности АСУ:

Имеют, как правило, сложные и избыточные структуры, следовательно, сложную форму распределений времени безотказной работы, которые сложно сводить к одно и двух параметрическим математическим моделям.

Являются сложными многоканальными и многофункциональными изделиями. При этом роль отдельных функций в общей задаче АСУ может быть различной.

Для некоторых изделий существенна общая (интегральная) эффективность в некотором интервале времени.

Их интегральная эффективность может рассматриваться как сумма эффективностей всех выполняемых ими функций.

Они рассчитываются на длительное функционирование, в течении которого возможны многократные отказы и восстановления или замены практически всех компонентов системы.

Безотказностьопределяется способностью системы сохранять работоспособность в эксплуатационных условиях в течение заданного времени без вынужденных (внеплановых) перерывов.

Ремонтопригодность– характеризует приспособленность системы к предупреждению, обнаружению и устранению отказов. Это свойство является важным для АСУ, рассчитанных на длительное использование с многократным восстановлением работоспособности при возможных отказах.

Долговечность– характеризует свойство системы сохранять работоспособность до предельного состояния.

Долговечность АСУ определяется факторами морального старения и, следовательно, очень мало зависит от разработчика. Она определяется закладываемыми в систему принципами управления и очень слабо связаны со структурой системы, а также параметрами и характеристиками используемых компонентов.

Рассмотри количественные характеристики и показатели, составляющие надёжность АСУ.

Характеристики долговечности и сохраняемости наиболее просты в выборе. Здесь берутся общепринятые показатели: Тсл – время службы; Тс – время сохраняемости;

Для выбора характеристик показателей ремонтопригодности АСУ существуем специальная методика.

Для многофункциональных систем требуется задание этих свойств по каждой из выполняемых функций в отдельности. При этом характеристиками составляющих надёжности по каждой функции является распределение случайных величин: ТiиTвii=1,2,…,m;

m– число функций системы.

Показателями являются числовые характеристики этих случайных величин.

Если по некоторой функции имеют место отказы нескольких видов, различающихся по вызываемости или последствиям (величина убытков пи отказе, время устранения отказов, стоимость устранения отказов и т. д.), то безотказность и ремонтопригодность должны задаваться по каждому виду отказов в отдельности.

Методы повышения надёжности.

Можно привести четыре группы методов:

Применение более надёжных и, следовательно, более дорогих компонентов.

Введение избыточности (структурной, информационной, алгоритмической и временной).

Организация интенсивного профилактического обследования системы в целом или её отдельных компонентов.

Улучшение условий эксплуатации системы.

Рост сложности разрабатываемых систем обгоняет рост показателей надёжности серийно выпускаемых приборов и средств автоматизации компонентов АСУ.

голоса
Рейтинг статьи
Читать еще:  Гараж в подвале дома плюсы и минусы
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector