0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Подготовка основания и решение каждого вида дефектов

3.2.4 Выбор рациональных способов устранения дефектов

В настоящее время ремонтные предприятия располагают достаточно большим числом проверенных практикой способов и средств восстановле­ния, позволяющих возвратить работоспособность изношенным и поврежден­ным деталям. К ним относятся способы ремонтных размеров, постановки до­полнительных деталей, пластической деформации, электролитических и га­зотермических покрытий, наплавки и др. Однако не все из указанных спосо­бов восстановления деталей являются равноценными.

При использовании способа ремонтных размеров усложняется система снабжения запасными частями, технической документацией, возникает необ­ходимость создания больших запасов деталей различной номенклатуры. Многократное использование данного способа приводит к снижению запасов прочности деталей, уменьшению их износостойкости, поскольку постепенно снимается упрочненный различными способами поверхностный слой металла.

При использовании способа постановки дополнительных деталей зна­чительно увеличиваются затраты на восстановление изделия, поэтому иногда этот метод экономически не эффективен, например для восстановления дета­лей, имеющих незначительные износы.

Простой и достаточно экономичный способ восстановления деталей пластической деформацией имеет ограниченную область применения и часто не может быть использован для восстановления конкретных изделий в связи со специфическими особенностями их конструкции.

Автоматическая наплавка под флюсом сопровождается сильным разо­гревом деталей и их глубоким проплавлением. Её рекомендуют при восста­новлении крупногабаритных деталей диаметром более 50 мм.

Для восстановления деталей малых размеров служит вибродуговая на­плавка. Однако необходимо учитывать значительное снижение их усталост­ной прочности.

Малый разогрев деталей наблюдается при восстановлении деталей электрометаллизацией, а также в случае применения клеевых соединений. Но электрометаллизационные покрытия непригодны для деталей, испытываю­щих ударные нагрузки, а полимерные материалы характеризуются сравни­тельно невысокой теплопроводностью при значительном коэффициенте ли­нейного расширения.

У покрытий, получаемых электролитическим хромированием, высокая износостойкость в абразивной среде, но их толщина ограничена до 0,3 мм. Если последняя превышает указанное значение, хром будет отслаиваться вследствие значительных внутренних напряжений.

Благодаря анализу конструктивно-технологических особенностей и ус­ловий эксплуатации деталей, их износов, а также возможностей известных способов восстановления можно выбрать рациональный из них.

Способ восстановления (СВ) деталей выбирается в результате последо­вательного использования критериев применимости (технологического), дол­говечности (технического), технико-экономического, энергетического и вы­ражается как функция трех коэффициентов:

где Кт — коэффициент применимости способа, учитывающий его технологи­ческие, конструктивные и эксплуатационные особенности детали (при Кт = 1 способ применим по всем параметрам, КТ = 0 — способ восстановления для данной детали неприменим);

Кд — коэффициент долговечности, обеспечиваемый способом восстановле­ния, применительно к данному виду восстановления деталей;

Кт э — коэффициент технико-экономической эффективности способа восста­новления, характеризующий его производительность и экономичность.

Назначение способов устранения дефектов по технологическому критерию

По технологическому критерию выбор способов производят на основа­нии возможности их применения для устранения конкретного дефекта задан­ной детали с учетом величины и характера износа, материала детали и ее конструктивных особенностей. По данному критерию назначают практиче­ски все возможные способы, которые могут быть использованы для устране­ния конкретного дефекта. Например, для восстановления вала можно приме­нить различные способы наплавки, напекания, приварки ленты, но из-за большого износа его невозможно восстанавливать гальваническими покры­тиями. Основные характеристики способов восстановления и упрочнения де­талей представлены в таблице 3.13.

где Zj — частные показатели, которые так же, как и обобщенный показатель,могут принимать значения 1 (способ по данной характеристике отвечает со-ответствующему параметру детали, т.е. мог бы быть применен) или 0 (способпо рассматриваемой характеристике не может быть применен для восстанов-

Рис. 3.7. Блок-схема алгоритмарасчета обобщенного показателя:

— параметры, характеризующие восста-навливаемую деталь (X1 — вид материала;

Х2 — вид поверхности; Х3 — требуемая вели-чина покрытия, мм; Х4 — отношение к знако-переменным нагрузкам);

Zi — технологические характеристики спо-соба восстановления (Z1 — вид металлов исплавов, по отношению к которым приме-ним способ; Z2 — вид поверхности восста-новления; Z3 — обеспечиваемая толщина вос-становления или упрочнения, мм; Z4 — виднагрузки на восстановленную поверхность)

Таким образом, выбор способов восстановления на данном этапе необ­ходимо осуществлять при максимальном использовании статистических дан­ных по результатам проведенных экспериментальных исследований.

Критерий применимости учитывает, с одной стороны, особенности подлежащих восстановлению поверхностей детали, с другой — технологиче­ские возможности соответствующих способов. Оценка способов восстанов­ления на этом этапе не делается, так как критерий применимости не оценива­ется количественно и относится к категории качественных. Поэтому его ис­пользуют интуитивно с учетом накопленного опыта применения тех или иных способов.

Решение, принятое на основе технологического критерия, следует счи­тать предварительным. Предварительный выбор возможных способов вос­становления деталей зависит от их характеристики, материала детали и тер­мообработки; конфигурации, размера и массы детали; наличия баз для вос­становления и последующей обработки; шероховатости поверхности; видов дефектов и износов; сочетания дефектов на одной детали; кратности восста­новления и запаса на ремонт. В основу представленной классификации по­ложено деление деталей по видам материалов, из которых они изготовлены, и их физико-механическим свойствам.

Применимость способов для восстановления конкретных деталей оце­нивается в результате расчетов по обобщенному критерию (рис. 3.7):

Дефекты в строительстве и методы их определения

Основные понятия дефекта и его разновидностей приведены в ГОСТ 15467-79 «Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения» [ 12].

Дефект –каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

Дефектное изделие – изделие, имеющее хотя бы один дефект.

Явный дефект – дефект, для выявления которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, предусмотрены соответствующие правила, методы и средства.

Скрытый дефект – дефект, для выявления которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, не предусмотрены соответствующие правила, методы и средства.

Критический дефект – дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо.

Критический дефект при выполнении СМР– дефект, при наличии которого здание, сооружение, его часть или конструктивный элемент функционально непригодны, дальнейшее ведение работ по условиям прочности и устойчивости небезопасно, либо может повлечь снижение указанных характеристик в процессе эксплуатации [38].

Значительный дефект – дефект, при наличии которого существенно ухудшаются эксплуатационные характеристики строительной продукции и ее долговечность [38]. Дефект подлежит устранению до скрытия его последующими работами.

Устранимый дефект– дефект, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно.

Неустранимый дефект – дефект, устранение которого технически невозможно или экономически нецелесообразно.

Устранимость и неустранимость дефекта определяют применительно к рассматриваемым конкретным условиям производства и ремонта с учетом необходимых затрат и других факторов. Один и тот же дефект может быть отнесен к устранимым или неустранимым в зависимости от того, обнаружен он на ранних или на заключительных этапах технологического процесса производства (ремонта).

Неустранимые дефекты могут переходить в категорию устранимых также в связи с усовершенствованием технологии производства (ремонта) продукции и снижением затрат на исправление брака.

Брак – продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов.

Понятие «брак» совпадает с понятием «забракованная продукция», если продукция состоит из одной единицы, оказавшейся дефектной, или из нескольких единиц, в каждой из которых имеется хотя бы один дефект. Если продукция, состоящая из нескольких единиц (например, партия конструкций), забракована по результатам выборочного контроля, то в ней, кроме дефектных единиц (дефектных конструкций) могут содержаться также и годные единицы (годные конструкции). В этом случае брак может выделяться из забракованной продукции при ее разбраковке методом сплошного контроля.

В приведенных случаях понятия «брак» и «забракованная продукция» не совпадают. Понятие «брак» относится, как правило, к условиям создания продукции. Однако, если брак обнаруживается при эксплуатации или потреблении продукции, то ответственность за выпуск брака и поставку его потребителю несет изготовитель (поставщик) продукции.

Исправимый брак – брак, все дефекты, в котором обусловившие забракование продукции, являются устранимыми.

Неисправимый брак – брак, в котором хотя бы один из дефектов, обусловивших забракование продукции, является неустранимым.

С целью создания единой методологической основы по определению уровня качества строительной продукции на основе проведенной дифференциации возможных нарушений по степени их тяжести, был разработан классификатор основных видов дефектов в строительстве и промышленности строительных материалов [38]. Классификатор предназначен для его использования в системе архитектурно-строительного надзора с целью подготовки материалов о результатах проверок на конкретных объектах, анализа уровня качества выполняемых строительно-монтажных работ и производимых строительных материалов, конструкций и изделий на территории региона.

Читать еще:  Самостоятельный монтаж крыльца кирпичного дома

На основе данных, содержащихся в классификаторе, выборочно приведем существующие дефекты в строительстве по основным видам СМР (табл. 10.2 – 10.4).

Классификация дефектов по земляным работам и земляным сооружениям

Отступления от проектных решений и нарушения требований нормативных документов, квалифицируемые как дефектыКлассификация дефектовМетоды определения дефектов
Невыполнение предусмотренных проектом водопонижения и мероприятий по отводу поверхностных водКритическийВизуальный осмотр площадки, траншей и котлованов
Невыполнение защиты дна котлованов и траншей в грунтах, меняющих свои свойства под влиянием атмосферных воздействийКритическийВизуальный осмотр площадки, траншей и котлованов
Отсыпка насыпей по основаниям с сильно пучинистыми грунтами в осенний период выполнена на высоту менее величины глубины промерзанияКритическийДанные лабораторных исследований
Не производится наблюдение за осадками зданий и сооружений, возводимых на просадочных грунтахКритическийНаличие маяков и журналов наблюдений за осадками
Отклонения осей котлованов, траншей и насыпей от проектного положения более нормируемых величинЗначительныйПроверка соответствия исполнительной геодезической схемы проекту
Толщина слоя присыпки трубопроводов и кабелей выполнена менее нормируемой величиныЗначительныйЗамеры на месте

Классификация дефектов при установке свайных фундаментов

Отступления от проектных решений и нарушения требований нормативных документов, квалифицируемые как дефектыКлассификация дефектовМетоды определения дефектов
Не произведена пробная забивка свай, в связи с чем, испытанием не определена величина отказаКритическийНаличие данных по результатам испытаний
Сваи забиты без получения расчетного отказа или не заглублены на проектную отметкуКритическийДанные исполнительной документации
Отклонение свай в плане или от вертикали превышает нормативные величиныКритическийВизуальный осмотр с измерениями. Данные исполнительной геодезической схемы
Буронабивные сваи не заглублены в прочные грунты на требуемую проектную или нормативную величинуКритическийДанные лабораторных исследований
Смещение осей головы буронабивной сваи относительно геометрических осей сваи превышает нормативноеЗначительныйЗамеры на месте
Нарушение технологии забивки свайЗначительныйДанные выбора и применяемого оборудования

Большую роль в обеспечении качества играет операционный контроль качества, о котором было упомянуто ранее. Данный вид контроля осуществляют в процессе строительства при выполнении отдельных технологических операций. Такой контроль должен обеспечивать своевременное выявление дефектов, несоответствий и причин их появления. Также он предусматривает принятие необходимых мер по устранению и недопущению дефектов. При выполнении земляных работ применяются все методы операционного контроля: визуальный, инструментальный и лабораторный.

Какие же операции осуществляются при контроле качества работ при выполнении земляных работ и работ по устройству оснований?

Перечислим некоторые их них. При отрывке котлованов, выемок и устройстве оснований операционный контроль применим к следующим технологическим операциям и конструктивным параметрам:

– закрепление разбивочных осей и высотных отметок;

– разбивка внутренней и наружной бровок котлована и их закрепление;

– забивка гидротехнического шпунта;

– съемка границ открытого котлована;

– вид и характеристики открытого грунта;

– технология разработки грунта в зимних условиях и устройство укрытий от промерзаний;

– наличие воды, снега, промерзания грунтов в котловане.

Приведем примеры некоторых видов дефектов при устройстве фундаментов.

При выполнении работ по установке свайных фундаментов применяются визуальный, инструментальный и лабораторный методы контроля.

Производственный контроль качества работ при устройстве фундаментов из забивных свай состоит из входного контроля качества свай (рис.10.7) и операционного контроля процесса устройства свайных фундаментов.

Рис. 10.7. Производственный контроль качества процесса «Устройство свайных фундаментов» и методы определения дефектов

Операционный контроль, осуществляемый при контроле качества работ при устройстве свайных фундаментов, включают проверку правильности:

– разметки мест забивки свай и закрепления центров свай;

– разметки по длине свай;

– забивки пробных свай;

– глубины погружения свай;

– забивки дублирующих свай;

– выполнения узлов соединения составных свай;

– проведения статических и динамических испытаний свай;

– срубки голов свай;

– выполнения исполнительной геодезической съемки свайного поля и др.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Да какие ж вы математики, если запаролиться нормально не можете. 8556 — | 7410 — или читать все.

188.64.169.166 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Дефекты. Виды дефектов изделий, причины возникновения, обнаружение и исправление

Обнаружение дефекта какой-либо продукции в наше время – явление весьма распространенное. И если приобретение некачественных галантерейных товаров может обернуться лишь тратой денег, то нарушение технологии изготовления машин и оборудования повлечет куда более серьезные и негативные последствия, вплоть до гибели людей. В данной статье дается общая классификация дефектов, описываются причины их возникновения, а также способы устранения (когда это возможно). Особое внимание уделяется нарушениям внутреннего строения металлов и некачественным сварным соединениям, как дефектам, представляющим наибольшую опасность для общества. Нередко причинами масштабных катастроф становятся дефекты сварных швов.

Основные положения

Определений и понятий дефекта существует очень много. В общем случае, дефект – это любое несоответствие конкретного изделия конструкторской документации, отраслевым стандартам и нормам, а также ГОСТу. Они могут быть скрытыми (невозможно обнаружить невооруженным глазом) и явными. Последние еще называются поверхностными дефектами.

Виды дефектов также можно классифицировать по степени влияния на способность изделия выполнять возложенные на него функции: незначительные, значительные, а также критические. Единого рецепта отнесения того или иного дефекта к конкретному классу нет. Это, можно сказать, коллективная экспертиза группы специалистов. Нужно учитывать эпюру нагрузок изделия, наличие (отсутствие) концентраторов напряжений, место возникновения дефекта.

Виды дефектов могут быть совершенно идентичными, а вот влияние на работоспособность заданного конкретного изделия может разниться, причем весьма значительно. Так, скажем, развитие отпускной хрупкости второго рода в стали, из которой изготовлена кочерга, никак не повлияет на ее эксплуатационные характеристики и срок службы. А вот если подобный дефект возникнет в материале высоконагруженного скоростного вала, то он просто разлетится на мелкие осколки, когда накопится значительная усталость от высокочастотных знакопеременных динамических нагрузок.

Профилактика и предупреждение дефектов

Чтобы минимизировать вероятность возникновения дефектов, необходимо очень внимательно и ответственно подходить к этапу подготовки производства, а также соблюдать все требования технологической и конструкторской документации:

  • перед тем как приступить к свариванию поверхностей, нужно убедиться в том, что последние имеют правильную геометрию;
  • сам процесс должен проходить с соблюдением всех норм режимов обработки; отсутствие должной квалификации у исполнителя является причиной брака в большинстве случаев; решением может стать применение специальных сварочных автоматов и роботов, которые позволяют получать качественный и равномерный шов по всех длине;
  • каждый сварной шов после окончания работ в обязательном порядке должен проверяться специалистами отдела ОТК на предмет наличия скрытых и явных дефектов; данная мера позволяет вовремя выявлять и предпринимать меры по устранению брака.

Незначительные дефекты

Данный вид дефекта не может повлиять на эксплуатационные характеристики изделия и стать причиной выхода узла или механизма из строя. Также его наличие нисколько не влияет на обеспечение безопасной эксплуатации машины. К таким видам дефектов можно отнести какие-либо внешние нарушения: пятна, неправильная форма, наличие пустот на поверхности кованой заготовки, которые впоследствии снимутся при обработке резанием и т. д.

Значительные дефекты

К значительным относятся дефекты, наличие которых оказывает существенное влияние на эксплуатацию изделия и срок его полезного действия, но которые не относятся к критическим. Иными словами, при наличии такого вида дефекта, характеристики изделия несколько ухудшаются, но оно все еще может использоваться непосредственно по назначению. Примером такого несоответствия конструкторской документации может служить наличие незначительных пор на поверхности стальных изделий.

Критические виды дефектов

Дефект, возникновение которого делает невозможным использование конкретного изделия по назначению (из соображений безопасности и ввиду отсутствия физической возможности), называется критическим. Примеры таких дефектов не нужно долго выдумывать. Классическим критическим дефектом является пережег стали (дефект металла, при котором границы зерен в результате значительного превышения допустимой температуры термической обработки окисляются, и материал становится хрупким). Производство комплектующих и изделий из такой стали категорически запрещено. Данный вид дефектов относится к категории неисправимого брака. Существует единственный выход – переплавка стали и получение после отжига равновесной структуры металла с исходными механическими и физическими свойствами.

Читать еще:  Из чего сделать пол в беседке дешево

К критическим относятся также дефекты сварных швов нагруженных элементов. Сварочное дело – это вообще очень серьезное и ответственное занятие, строго регламентируемое множеством законов и подзаконных актов. Контроль качества выполнения сварных соединений осуществляется высококвалифицированными специалистами с применением сложного и очень дорогостоящего узкоспециализированного оборудования по обнаружению скрытых дефектов. Вид дефекта, а также его значимость должны определяться с ювелирной точностью.

Методы обнаружения дефектов

Наличие дефектов свидетельствует о серьезных нарушениях технологического процесса. И чем раньше они обнаружены, тем быстрее будут приняты меры к их устранению. Это напрямую влияет на экономические показатели работы промышленного предприятия, а в некоторых случаях может предотвратить катастрофу и гибель людей.

Основные способы выявления дефектов следующие: визуальные (увеличение до 30 крат, возможно применение лупы), проверка механических свойств (ударная вязкость, сопротивление растяжению, хладноломкость, красноломкость и другие), контроль с использованием микроанализа (с применением оптического и электронного металлографических микроскопов), контроль с использованием рентгеновского излучения, контроль ультразвуком, проведение испытаний на коррозионную стойкость (как правило, используется специальное оборудование – ванны соляного тумана).

Внутренние дефекты в зоне сварного шва

Дефекты сварных швов в большинстве случаев являются скрытыми, и их можно увидеть лишь при помощи специальной аппаратуры. Поэтому такой вид брака особенно опасен. Процесс сваривания изделий является очень сложным. В некоторых случаях зона сваривания предварительно подогревается до определенной температуры, чтобы обеспечить максимальное качество сварного шва.

В сварном шве могут возникать следующие виды внутренних дефектов: поры, окислы металлов и неметаллические включения, непровар шва, растрескивание, перегрев, пережог.

Поры – это полости, в которых под большим давлением скапливаются газы (водород, углекислый газ и другие). Такие дефекты могут спровоцировать хрупкий излом в зоне сварного шва. Причина возникновения дефектов такого типа – некачественные и отсыревшие сварочные электроды, наличие на свариваемой поверхности окислов металла.

Если возникает такой дефект, как внутренний непровар, то всю вину можно возлагать на сварщика. Скорее всего, работы проводил малоопытный рабочий, который только недавно получил профессию. Непровар представляет собой отсутствие сварного шва на определенном (как правило, небольшом) участке. Помимо низкой квалификации персонала, данный дефект может возникнуть при маленьком зазоре между свариваемыми поверхностями, ускоренной рабочей подаче, наличие в зоне плавки электрода окислов и других посторонних неметаллических включений. В случае электродуговой сварки вызвать непровар могут неправильно подобранные режимы (прежде всего – сила тока).

Трещины могут возникать как в продольном, так и в поперечном сечении. Данный дефект является особенно опасным, так как распространение трещин не ограничивается лишь зоной наплавки, но зачастую затрагивает и свариваемые изделия.

Перегрев возникает вследствие протекания вторичной рекристаллизации металла (ускоренного роста зерен за счет поглощения соседних зерен). Такая структура приводит к тому, что зона сварного шва охрупчивается. Внешне такой дефект не дает о себе знать. Чтобы получить возможность сравнить балл металла с эталонной шкалой, нужно вырезать контрольный образец, отшлифовать, отполировать, а затем протравить гладкую поверхность специальным реактивом (4-6 % раствор азотной кислоты на спирту) с целью выявить границы зерен. И только после этого комплекса мероприятий в объективе металлографического микроскопа будет просматриваться структура стали. Если разрушение конструкции недопустимо, то можно отполировать и протравить участок сварного шва, а затем прикрепить к конструкции специальный мобильный микроскоп.

Устранение дефектов внутренних

Классификация дефектов может производиться также по принципу возможности устранения негативных последствий дефекта и восстановления работоспособности механизма. Сварные дефекты, в большинстве своем, являются неисправимыми. И это накладывает на исполнителей работ и инженеров, разрабатывающих технологический процесс, большую ответственность.

Но некоторые виды несоответствий технологическому процессу все же можно при желании устранить. В частности, исправление дефектов возможно осуществить при возникновении так называемого перегрева. Для этого вся конструкция помещается в печь, выдерживается в ней некоторое время при заданной температуре (выше линии ПСК на диаграмме железо-углерод), а затем остывает вместе с печью. Понятно, что далеко не все конструкции могут поместиться в небольшое печное пространство. Таким образом, восстановление нормальных размеров зерна не всегда возможно ввиду отсутствия необходимой материально-технической базы.

Внешние дефекты в зоне сварных швов и способы их устранения

Такие дефекты обнаруживаются при визуальном осмотре сварного шва. К основным видам дефектов такого рода можно отнести отклонение от заданных геометрических размеров, возникновение так называемых наплывов и подрезов, непровары и прожоги.

Нарушение геометрических размеров сварного шва возникает, как правило, по вине неопытного сварщика. Помимо чисто внешней стороны, наличие такого дефекта негативно сказывается и на механических свойствах всех сварной конструкции. Устранить подобный дефект практически невозможно. Да и работы будут стоить очень дорого. Поэтому не рекомендуется поручать сварку ответственных изделий новичкам в профессии.

Наплывы – также являются «болезнью» многих неопытных сварщиков. Возникают в результате чрезмерного оплавления металла электродов при замедленной рабочей подаче. Подобные дефекты относятся к категории незначительных и оказывают влияние лишь на внешний вид сварного шва. Устраняется механической обработкой резанием шва (фрезерование, шлифование, строгание, долбление и т. д.).

В отличие от наплывов, так называемые подрезы характеризуются недостаточным оплавлением материала. Дефект заключается в образовании незаполненных участков на стыке свариваемых изделий. Подрез, в зависимости от конкретных технических условий, можно отнести как к исправимому, так и к неисправимому дефекту. Так, если подобный брак был допущен при сваривании очень ответственных поверхностей (реакторы атомных станций, корпус подводной лодки и т. д.), то он не подлежит исправлению. Любое вмешательство в данном случае с целью исправить сварной шов – грубейшее нарушение, которое может повлечь очень серьезные последствия. А вот если будущая конструкция не является составной частью очень ответственного узла или механизма, то допускается исправление подреза повторным сварным швом.

Внешний непровар, как и внутренний, характеризуется отсутствием сплавления между материалом электрода и свариваемыми поверхностями. Устранение подобного дефекта является экономически нецелесообразным, так как требует удаления материала расплавленного электрода из зазора между свариваемыми поверхностями.

Трещины на поверхности сварного шва относятся к категории дефектов поверхности. Могут образовываться вдоль сварного шва по линии контакта свариваемых изделий, так и в поперечном сечении. Чаще всего такие дефекты возникают как результат неравномерного прогрева участков свариваемых изделий в зоне оплавления металла. Поэтому при проведении работ с ответственными изделиями осуществляется предварительный термический нагрев изделий в зоне сварного оплавления.

Прожог возникает в результате значительного локального перегрева металла и образования сквозного отверстия, через которое вытекает жидкий расплав. Устранить подобный дефект можно лишь латкой, приваренной непосредственно над таким отверстием. Но, по понятным причинам, такое решение подойдет далеко не для каждого случая.

Основные методы профилактики появления дефектов

После проведения операций по исправлению дефектов необходимо еще более тщательно проводить контроль качества сварного шва. Ведь зачастую попытки устранить брак лишь усугубляют ситуацию. Если дефекты будут выявлены повторно, то рекомендуется больше не отправлять такие изделия на доработку, а списывать их как производственный брак. Дело в том, что многократный нагрев и охлаждение металлов могут привести к нежелательным структурным изменениям в стали, а также возникновению множества дефектов кристаллического строения металла.

Ни технологии, ни хорошая заработная плата инженерного и рабочего персонала не может полностью гарантировать отсутствие брака. Хороший и опытный сварщик способен даже на старом и далеко не самом лучшем оборудовании выдавать поразительный результат. Поэтому главным направлением в деле профилактики брака сварочных работ является постоянное повышение квалификации и мотивации рабочего персонала. Необходимо всеми возможными способами повышать культуру производства, увеличивать коллективную ответственность бригады рабочих, устанавливать хорошие отношения в коллективе.

«Классификатор основных видов дефектов в строительстве и промышленности строительных материалов» (утв. Главной инспекцией Госархстройнадзора РФ 17.11.1993)

17 ноября 1993 года

ОСНОВНЫХ ВИДОВ ДЕФЕКТОВ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ И ПРОМЫШЛЕННОСТИ

I. Общие положения

1. Настоящий Классификатор разработан с целью создания единой методологической основы по определению уровня качества строительной продукции на основе проведенной дифференциации возможных нарушений по степени их тяжести.

Читать еще:  Газон из клевера плюсы и минусы

2. Классификатор предназначен для его использования в системе архитектурно-строительного надзора для подготовки материалов о результатах проверок на конкретных объектах, анализа уровня качества выполняемых строительно-монтажных работ и производимых строительных материалов, конструкций и изделий на территории региона, обмена информацией о состоянии качества между инспекциями Госархстройнадзора России различных уровней. В необходимых случаях Классификатор может использоваться также при решении вопроса об административной ответственности предприятий, учреждений, организаций и объединений.

3. Классификатор содержит классификационные признаки критических и значительных дефектов по основным видам строительно-монтажных работ, производимых строительных материалов, конструкций и изделий. Определения дефектов приняты на основе ГОСТ 15467-79 «Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения» в рамках установленных границ понятий.

Критический дефект (при выполнении СМР) — дефект, при наличии которого здание, сооружение, его часть или конструктивный элемент функционально непригодны, дальнейшее ведение работ по условиям прочности и устойчивости небезопасно либо может повлечь снижение указанных характеристик в процессе эксплуатации.

Критический дефект (при производстве конструкций и изделий) — дефект, при наличии которого изделие, конструкция функционально непригодны и его использование по назначению может повлечь потерю или снижение прочности, устойчивости, надежности здания, сооружения, его части или конструктивного элемента.

Критический дефект подлежит безусловному устранению до начала последующих работ или с приостановкой начатых работ.

Значительный дефект — дефект, при наличии которого существенно ухудшаются эксплуатационные характеристики строительной продукции и ее долговечность. Дефект подлежит устранению до скрытия его последующими работами.

При этом дефектом является каждое единичное отступление от проектных решений или неисполнение требований норм.

При определении вида дефекта следует учитывать дополнительные требования, содержащиеся в чертежах и стандартах на конкретные конструкции и изделия, а также на отдельные виды СМР или объекты.

Классификационные признаки критических и значительных дефектов разработаны на основе требований, содержащихся в нормативных документах, указанных в Приложении.

4. При разработке Классификатора учтены основные положения ранее утвержденных документов по вопросам организационно-правового порядка и качества строительства, в частности, рекомендаций о порядке осуществления государственного контроля за соблюдением требований СНиП при производстве строительно-монтажных работ на объектах производственного назначения, пособия для работников Госархстройнадзора по осуществлению контроля за качеством строительно-монтажных работ, Методических рекомендаций по определению основных видов правонарушений в области строительства.

II. Классификация дефектов по основным видам

Примечания. 1. При выполнении СМР в сейсмических районах дефекты N 72, 74, 76, 78, 90, 106, 107, 115, 116, 186, 187 следует считать критическими.

2. При устройстве конструкций, используемых при эксплуатации в агрессивной среде, дефекты N 52, 168, 229 следует считать критическими.

3. При ухудшении инженерно-геологических условий дефект N 13 следует считать критическим.

III. Классификация дефектов при производстве строительных

материалов, конструкций и изделий

Примечания. 1. Для конструкций, предназначенных для использования в агрессивной среде, дефекты N 17, 18, 35 следует считать критическими.

2. Для напорных труб, шпал и других конструкций, работающих в расчетном режиме, дефект N 21 следует считать критическим.

3. Если при выборочной проверке более 50% соединений имеют дефект N 33, его следует считать критическим.

4. Если при выборочной оценке плотность не соответствует номинальной более чем в 30% образцов, дефект N 43 следует считать критическим.

5. При снижении толщины плит более чем в 30% образцов от партии дефект N 59 следует считать критическим.

НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, НА ОСНОВЕ КОТОРЫХ РАЗРАБОТАНЫ

КЛАССИФИКАЦИОННЫЕ ПРИЗНАКИ КРИТИЧЕСКИХ

И ЗНАЧИТЕЛЬНЫХ ДЕФЕКТОВ

1. Выполнение строительно-монтажных работ

Земляные работы и земляные сооружения

СНиП 3.02.01-87 «Земляные сооружения, основания и фундаменты»

СНиП 2.02.01-83 «Основания зданий и сооружений»

СНиП III-38-75 «Железные дороги»

СНиП 3.06.03-85 «Автомобильные дороги»

СНиП 2.02.04-88 «Основания и фундаменты на вечномерзлых грунтах»

СНиП 3.02.01-87 «Земляные сооружения, основания и фундаменты»

СНиП 2.02.01-83 «Основания зданий и сооружений»

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

СНиП 2.02.03-85 «Свайные фундаменты»

СНиП 2.02.04-88 «Основания и фундаменты на вечномерзлых грунтах»

ГОСТ 5686-78* «Сваи. Методы полевых испытаний».

Монолитный бетон и железобетон

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

ГОСТ 10922-90 «Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия»

ГОСТ 18105-86 «Бетоны. Правила контроля прочности»

Монтаж сборных железобетонных конструкций

СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства»

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

СНиП 2.03.11-87 «Защита строительных конструкций от коррозии»

ГОСТ 13015.4-84 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Правила транспортирования и хранения»

Монтаж стальных конструкций. Монтаж стальных резервуаров

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

СНиП II-23-81* «Стальные конструкции»

СНиП 3.01.01-85 «Организация строительного производства»

СНиП III-18-75 «Стальные конструкции»

Монтаж ограждающих стеновых конструкций

См. «Монтаж сборных железобетонных конструкций» и «Монтаж стальных конструкций».

Устройство резервуаров из сборно-монолитного железобетона

См. «Монолитный бетон и железобетон» и «Монтаж сборных железобетонных конструкций».

Монтажные сварные соединения

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

СНиП 3.06.04-91 «Мосты и трубы»

СНиП III-42-80 «Магистральные трубопроводы»

Монтажные соединения на болтах без контролируемого

натяжения. Монтажные соединения на высокопрочных болтах

с контролируемым натяжением

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

СНиП II-23-81* «Стальные конструкции»

СНиП 3.06.04-91 «Мосты и трубы»

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

Гидроизоляционные работы. Кровельные

и теплоизоляционные работы

СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия»

СНиП II-7-81* «Строительство в сейсмических районах»

СНиП 2.02.03-85 «Свайные фундаменты»

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

СНиП II-23-81* «Стальные конструкции»

2. Производство строительных материалов, конструкций

Производство бетонных и железобетонных конструкций

ГОСТ 13015.0-81* «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Общие технические требования»

ГОСТ 13015.1-81 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Приемка»

ГОСТ 13015.3-81 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Документ о качестве»

ГОСТ 14098-85 «Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры»

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

ГОСТ 19105-86 «Бетоны. Правила контроля прочности»

СНиП 3.09.01-85 «Производство сборных железобетонных конструкций и изделий»

Производство стальных конструкций

СНиП II-23-81* «Стальные конструкции»

СНиП III-18-75 «Металлические конструкции»

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

СНиП 3.04.03-85 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии»

ГОСТ 23118-78 «Конструкции металлические строительные. Общие технические условия»

ГОСТ 23119-78 «Фермы стропильные стальные сварные с элементами из парных уголков для производственных зданий. Технические условия»

ГОСТ 26047-83 «Конструкции строительные стальные. Условные обозначения (марки)»

ГОСТ 4.253-80 «Строительство. Конструкции стальные. Номенклатура показателей»

Производство стеновых материалов

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

ГОСТ 530-80 «Кирпич и камни керамические. Технические условия»

ГОСТ 379-79 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия»

ГОСТ 8462-85 «Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе»

Производство мелкого и крупного заполнителя

для приготовления бетона

ГОСТ 8267-82 «Щебень из природного камня для строительных работ. Технические условия»

ГОСТ 8268-82 «Гравий для строительных работ. Технические условия»

ГОСТ 8736-85 «Песок для строительных работ. Технические условия»

ГОСТ 10260-82 «Щебень из гравия для строительных работ. Технические условия»

ГОСТ 9757-83 «Заполнители простые неорганические для легких бетонов. Общие технические условия»

ГОСТ 23254-78 «Щебень для строительных работ из попутно добываемых пород и отходов горно-обогатительных предприятий. Технические условия»

ГОСТ 8269-87 «Щебень из природного камня, гравий и щебень из гравия. Методы испытаний»

ГОСТ 8735-88 «Песок для строительных работ. Методы испытаний»

Производство деревянных конструкций

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

ГОСТ 4.208-79 «Строительство. Конструкции деревянные клееные. Номенклатура показателей»

СНиП II-25-80 «Деревянные конструкции»

ГОСТ 20850-84 «Конструкции деревянные клееные. Технические условия»

Производство теплоизоляционных материалов

СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия»

ГОСТ 4.201-79 «Строительство. Материалы и изделия теплоизоляционные. Номенклатура показателей»

ГОСТ 9573-82 «Плиты теплоизоляционные из минеральной ваты на синтетическом связующем. Технические условия»

ГОСТ 10140-80 «Плиты теплоизоляционные из минеральной ваты на битумном связующем. Технические условия»

ГОСТ 22950 «Плиты минераловатные повышенной жесткости на синтетическом связующем. Технические условия»

ГОСТ 16381-77 «Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Классификация и общие технические требования»

к Классификатору основных

видов дефектов в строительстве

ВЫБОРОЧНЫХ ПРОВЕРОК КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕНИЯ ОСНОВНЫХ ВИДОВ

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector