18 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Подготовка к сборке трубопровода

Подготовка к сборке трубопровода

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта (ТТК) составлена на сборку трубопроводных систем при санитарно-технических работах и ремонте строительных машин.

ТТК предназначена для ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ, а также с целью использования при разработке проектов производства работ, проектов организации строительства, другой организационно-технологической документации.

Объекты производственных работ:

1. Установка фланцев на трубах.

2. Сборка отдельных элементов и участков трубопроводных систем.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Трубопроводные системы и их сборка

Системы трубопроводов применяют в силовых установках (для подвода воды и топлива), в строительных и другом технологическом оборудовании (для подвода масла к местам смазки и зажимным устройствам и охлаждающей жидкости в зону обработки), в прессовом оборудовании (для подвода жидкостей и газов к силовым цилиндрам) и т.д.

Трубопровод состоит из труб, соединяемых между собой и с конструктивными элементами оборудования при помощи специальных соединительных элементов, крепежных деталей и арматуры.

В зависимости от назначения различают трубопроводы высокого, среднего и низкого давления. Для всех видов трубопроводов общим требованием является чистота проходного отверстия, полная непроницаемость, долговечность и простота обслуживания.

В зависимости от назначения трубопроводной системы используют чугунные, стальные, медные, латунные, алюминиевые и пластиковые трубы. Наиболее распространено применение стальных труб. В зависимости от способа изготовления различают цельнотянутые (бесшовные) и сварные трубы.

Для передачи охлаждающей жидкости используют, как правило, обычные водопроводные трубы, для горячей воды и пара — бесшовные трубы, для рабочих жидкостей в системах гидравлического привода — стальные цельнотянутые трубы, для подвода смазывающих масел — медные трубы.

Соединения трубопроводов могут быть неподвижными разъемными и неподвижными неразъемными (однако в некоторых случаях используют подвижные соединения элементов трубопроводов). К неподвижным разъемным соединениям относятся соединения на резьбе, выполняемые с помощью специальных соединительных элементов — фитингов (рис.1, а-ж) и фланцев, а к неподвижным неразъемным — соединения, выполняемые сваркой, напрессовкой, отбортовкой, развальцовкой (рис.1, з-к).

Рис.1. Фитинги и фланцы трубных соединений:

а — угольник; б — тройник; в — крестовой переходник; г — переходная муфта; д, е — контргайка; ж — футорка; з, и, к — соединения с фланцем соответственно напрессовкой, отбортовкой и развальцовкой

Трубопроводная арматура предназначена для включения, отключения и регулирования потока пара, газа или жидкости. В зависимости от назначения различают следующие виды арматуры:

запорная, предназначенная для включения или отключения пара, жидкости или газа (краны, вентили, задвижки);

предохранительная, служащая для защиты трубопроводов в случае опасного повышения давления (клапаны);

регулирующая давление или количество подаваемой жидкости или газа;

указатели уровня жидкости.

Все операции, выполняемые при сборке трубопроводных систем, могут быть разделены на заготовительные и сборочные.

К заготовительным операциям относятся: разметка, отрезка, очистка, гибка труб, отбортовка, развальцовка, сварка и сборка деталей в сборочные единицы, проверка и контроль по размерам, форме и внешнему виду, гидравлические испытания и маркировка.

Наиболее сложной операцией является гибка труб, которая может производиться вручную и механическим способом, с наполнителем или без него. Наиболее важным является выбор радиуса гибки, так как он оказывает существенное влияние на работу трубопровода. Радиус гибки выбирают в зависимости от диаметра трубы и толщины ее стенки.

Для механизации процесса гибки применяют трубогибочные станки с электрическим, пневматическим или гидравлическим приводом.

На сборочные операции сборочные единицы поступают в подготовленном виде, т.е. соответствующей длины и с нарезанной на концах трубы резьбой. Соединительные элементы, крепежные детали и арматура, поступающие на сборку, также должны быть окончательно подготовлены и проверены для монтажа в системе трубопровода.

При сборке необходимо обеспечить соосность соединяемых труб, а также параллельность торцов труб и соединительных фланцев. Несоблюдение этих условий является причиной возникновения дополнительных нагрузок, которые могут вывести трубопровод из строя.

В зависимости от назначения трубопроводных систем различаются технологические процессы их сборки.

Стальные трубы, на концах которых нарезана резьба, соединяют между собой специальными соединительными элементами — фитингами, которые изготовляют из стали или ковкого чугуна. Применение фитингов при сборке обеспечивает возможность соединения труб под различными углами, предусматривает выполнение отведений и обеспечивает переход от одного диаметра трубы к другому.

Прочность и надежность соединения элементов трубопровода при помощи фитингов обеспечивается его соответствующей затяжкой, при которой нитки резьбы соединяемых деталей плотно прижимаются друг к другу. Герметичность соединения достигается за счет смазывания резьбовой части соединяемых деталей перед сборкой свинцовым суриком или цинковыми белилами. Более надежную герметизацию обеспечивает применение льняной или пеньковой подмотки с суриковой подмазкой.

Магистральные трубы соединяют при помощи прямых соединительных муфт; на наружной поверхности муфты имеются ребра для захватывания ее трубным ключом. Трубы могут иметь короткую или длинную резьбу.

При сборке труб с короткой резьбой (рис.2, а) на конце трубы 2 нарезается резьба такой длины, чтобы она была на два-три витка меньше половины длины соединительной муфты 1. Сбег в конце резьбы при сборке заклинивает муфту, что обеспечивает плотность соединения. Соединения труб с короткой резьбой применяют только для неразъемных трубопроводов, так как после сборки такие соединения разъединить невозможно.

Рис.2. Трубопроводные соединения:

а — с короткой резьбой; б — на сгоне; 1 — муфта; 2 — труба; 3 — контргайка

Сборка труб на сгоне производится, если по условиям работы трубопроводную систему необходимо разбирать (рис.2, б). В этом случае одна из соединяемых труб имеет короткую резьбу, а другая — длинную. Участок трубы с длинной резьбой называют сгоном. Длину его выбирают таким образом, чтобы после установки на нем соединительной муфты и гайки остался участок резьбы не менее чем с двумя нитками.

Последовательность сборки труб на сгоне следующая:

контргайку 3 и муфту 1 навинчивают на длинную резьбу без уплотнения и без промазывания суриком или белилами;

короткую резьбу уплотняют и промазывают суриком или белилами;

муфту 1 свинчивают с длинной резьбы и навинчивают на короткую до упора в ее сбег;

жгутик льняной пряжи или пеньки, пропитанный суриком, устанавливают на длинную резьбу между муфтой 1 и контргайкой 3;

контргайку 3 затягивают.

Если между муфтой и контргайкой нет перекоса и их торцы плотно прилегают друг к другу, то соединение будет достаточно герметичным. Соединение на сгоне можно применять только при сборке трубопроводов с цилиндрической резьбой.

При помощи соединений на фитингах монтируют водяные, паровые и некоторые другие трубопроводы, работающие при давлении, не превышающем 16 МПа. Для соединения труб при помощи фитингов применяют специальные трубные ключи различных конструкций (рис.3.).

Рис.3. Ключи для сборки трубопроводов:

а — рычажный; б — разводной; в — специальный; г — накидной; д — цепной

Читать еще:  Метод нагрева при помощи горелки либо фена

При сборке труб на фланцах фланцы крепят к трубам сваркой, на резьбе, развальцовкой или отбортовкой. При этом необходимо обеспечить соосность трубопроводов и параллельность торцов фланцев.

В процессе сборки между фланцами устанавливают прокладки, которые обеспечивают герметичность соединения. Фланцы крепят между собой, используя болты или шпильки. Прокладки вырезают так, чтобы они соответствовали по форме фланцу. Изготовляют их из уплотняющего материала и промазывают с двух сторон герметизирующим составом (олифа, белила, специальные герметизирующие пасты — герметики). Соединение затягивают гайками крест накрест. При затягивании соединения при помощи щупа контролируют перекос фланцев.

В различных конструкциях трубопроводов широко применяют плоские уплотняющие прокладки. В зависимости от назначения они делятся на мягкие эластичные из однородного материала (картон, бумага, войлок, асбест, резина, паронит, свинец); мягкие эластичные комбинированные (металлические с асбестовой сердцевиной, асбестово-прорезиненные); пасты и мастики. От материала и толщины прокладки зависит надежность соединения.

Прокладки из картона и резины применяют для уплотнения стыков водяных трубопроводов; прокладки из фибры и бумаги, пропитанные керосином или нефтью, — для топливо- и маслопроводов; прокладки из асбеста в виде картона, шнуров и нитей — для паро- и газопроводов; прокладки из свинца — для кислотопроводов.

При сборке труб развальцовкой (рис.4, а) концы развальцованных труб 4 соединяют штуцером 7 и закрепляют с помощью гайки 2 и ниппеля 3. В некоторых случаях в этих соединениях используют медные прокладки, повышающие герметичность соединения.

Последовательность сборки при этом следующая:

установить на медные трубки 4 ниппели 3 и накидные гайки 2;

развальцевать концы медных трубок;

соединить развальцованный конец медной трубки 4 с присоединительной поверхностью штуцера 1;

навернуть и затянуть накидную гайку 2 так, чтобы ниппель 3 был плотно прижат к развальцованному концу трубки;

соединительный штуцер 1 установить присоединительной поверхностью к развальцованному концу трубки 4;

на резьбу присоединительного штуцера 1 навернуть и затянуть накидную гайку 2 так, чтобы ниппель 3 был прижат к развальцованному концу трубки;

проверить собранное соединение на герметичность.

При сборке труб (стальных и медных) при помощи штуцеров (рис.4, б) к концам трубы 4 приваривают ниппели 3, имеющие сферические головки. Плотность соединения ниппеля 3 со штуцером 7 обеспечивается усилием затяжки накидной гайки 2. Для увеличения плотности соединения устанавливают медные прокладки. Способы закрепления шланга на штуцере или при помощи хомута показаны на рис.4, в.

Последовательность сборки стальных труб при помощи штуцеров следующая:

установить шаровой ниппель 3 по посадочному месту штуцера 1;

навернуть и затянуть накидную гайку 2 по резьбе штуцера 1;

соединительный штуцер 1 установить посадочным местом на шаровой ниппель 3;

навернуть и затянуть накидную гайку 2 на соединительном штуцере 1;

проверить герметичность соединения.

Сборка винипластовых трубопроводов производится при помощи раструбов сварными или резьбовыми муфтами, а также фланцами, закрепляемыми сваркой или отбортовкой. Соединения винипластовых труб при помощи раструбов могут быть неподвижными (сварные или клеевые) или подвижными (соединения уплотняют при помощи резиновых колец). Подвижные соединения трубопроводов из винипластовых труб используют с целью компенсации температурного изменения длины трубопровода. Раструбные соединения для винипластовых труб выпускаются диаметрами 8. 150 мм.

Рис.4. Соединения трубопроводов:

а — развальцовкой; б — при помощи штуцеров; в — при помощи шланга; 1 — штуцер; 2 — накидная гайка; 3 — ниппель; 4 — труба

Соединение винипластовых труб сваркой встык не получило широкого распространения, так как прочность сварного шва для винипласта составляет всего 65. 80% от прочности самого материала, что приводит при сварных соединениях к появлению слабых (непрочных) мест в системе трубопровода.

Изготовление раструбов и отгибание бортов трубы из винипласта производится с предварительным нагревом. Нагрев осуществляют в ванне, наполненной глицерином или минеральным маслом при температуре 150. 170 °С. После нагрева трубу закрепляют в тисках, а в ее нагретую часть вводят стальную оправку соответствующего диаметра и формы, разогретую до температуры 100. 120 °С. Образовавшийся раструб охлаждают и после этого оправку извлекают из отверстия трубы. Длина раструба зависит от диаметра трубы.

Для склеивания винипластовых трубопроводов используют 20%-ный раствор перхлорвиниловой смолы в ацетоне или раствор дихлорэтана.

Сборка полиэтиленовых труб производится при помощи раструбов, муфт, металлических гаек, сваркой или склеиванием. Прочность швов при стыковой сварке всего на 10% ниже прочности основного материала, что не приводит к существенному снижению прочности такого соединения.

Полиэтиленовые трубы склеивают после их обработки хромовой кислотой, что позволяет изменить полярность полиэтилена, в результате чего он приобретает способность склеиваться обычными клеями.

Для защиты от коррозии деталей, находящихся в контакте с полиэтиленом, нельзя использовать масляные краски и битумные лаки.

Трубопроводы после сборки испытывают на прочность и герметичность. При испытании трубопровод наполняют водой и отмечают те места, в которых наблюдается утечка жидкости. Затем воду выпускают и уплотняют отмеченные места. При гидравлических испытаниях трубопровода проверяют прочность всех его элементов и герметичность соединений под давлением, предусмотренным техническими условиями.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Сборка труб с помощью муфт на короткой резьбе

ПОДГОТОВКА ТРУБ К МОНТАЖУ

Чугунные трубы выпускают канализационные безнапорные — для монтажа внутренних сетей канализации и водопроводные напорные — для сетей водоснабжения.

Чугунные трубы соединяются с помощью раструбного соединения (рис. 6.1), для чего их изготовляют с раструбом 2(уширением) на одном конце. Раструбы бывают гладкие (рис. 6.1, а) и с желобком 5 (рис. 6.1, б). При сборке чугунных труб в раструб 2 одной трубы вставляют гладкий конец 1 другой трубы. Зазор между трубами заполняют уплотнителем.

Рис. 6.1- Раструбное соединение чугунных труб с заполнителем:

а — твердеющим, б— эластичным (резиновым); 1— гладкий конец трубы,

2 — раструб, 3 — цемент, 4 — смоляная прядь, 5— желобок, б— резиновое кольцо

В качестве уплотнителя используют твердеющие (рис. 6.1, а) и эластичные (рис. 6.1, б) заполнители. Твердеющие заполнители — цемент, асбестоцементная смесь, расширяющийся цемент, сера и т. д. — придают стыку прочность и герметичность. Эластичные заполнители — резиновые кольца, манжеты, шнуры, герметики — обеспечивают высокую гибкость и также герметичность стыка при небольших затратах труда.

Присоединение боковых ответвлений, изменение диаметров трубопроводов осуществляют с помощью чугунных соединительных (фасонных) частей (рис. 6.2).

Рис. 6.2 — Чугунные соединительные (фасонные) части:

а— компенсационный патрубок, б— отвод 11О, 120, 135°, в— муфта, г— колено, д— двухплоскостная крестовина, е— косая крестовина, ж — прямая крестовина, з — переходной патрубок, и — отступ, к — прямой тройник, л — косой тройник

Раструбные соединения труб выполняют в такой последовательности: размечают и отрезают трубы, подготовляют концы труб и собирают соединение. Чугунные трубы размечают так же, как стальные.

Читать еще:  Какую выбрать для спальни

Отрезку труб необходимой длины производят перерубкой их. При небольшом количестве трубы перерубают вручную зубилом (рис. 6.3, а) или ручным труборезом ТРР-150/ТРВ-150 (рис. 6.3,б). На сантехмонтажных заводах трубы перерубают механизмом СТД* 22014, обеспечивающим 7. 12 перерубов в минуту. Трубы можно отрезать также на электрической дисковой пиле (рис. 6.3, в), оборудованной абразивным, армированным диском. Плоскость отрезки или перерубки труб должна быть перпендикулярна оси трубы и на концах не должно быть трещин и сколов. Допускаются отклонение перпендикулярности торцов труб после отрубки не более 3°, трещины длиной не более 15 мм и волнистость кромок не более 10мм.

Рис. 6.3 — Резка чугунных труб:

а— зубилом, б— ручным труборезом, в — маятниковой пилой; 1— труба, 2— подкладки, 3— режущая цепь, 4— натяжное устройство, 5, 7— рукоятки, 6— электродвигатель, 8— режущий диск, 9—прижим

Подготовка труб перед соединением состоит в очистке концов и раструбов от грязи, осмотре и обстукивании их молотком (для обнаружения сколов и трещин). Поверхность труб и раструбов снаружи и внутри должна быть чистой и гладкой, без пузырей, раковин, свищей, шлаковых включений и других дефектов. Трубы с трещинами и отколами концов отбраковывают. ,

При соединении канализационных труб (рис. 6.4, а) гладкий конец 1 вводят в раструб 3 до упора, а при соединении водопроводных напорных (рис. 6.4, б) между гладким концом 1 и упорной поверхностью раструба доставляют зазор b = 3. 9 мм. Ширина зазора а между внутренней поверхностью раструба и наружной поверхностью трубы, вставленной в раструб, должна быть одинакова по периметру трубы.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Для студентов недели бывают четные, нечетные и зачетные. 9634 — | 7524 — или читать все.

5. Подготовка труб и деталей к сборке

5.1. Перед началом сварочно-монтажных работ необходимо убедиться в том, что используемые трубы, соединительные детали, запорная и распределительная арматура имеют сертификаты качества и соответствуют проекту, техническим условиям на их поставку, а также требованиям настоящих Правил. Трубы и детали должны пройти входной контроль в соответствии с требованиями СП на трубы.

5.2. Необходимо выполнить визуальный осмотр труб, соединительных деталей и арматуры. При этом должны отсутствовать недопустимые дефекты, регламентированные техническими условиями на поставку и требованиями настоящих Правил. На поверхности труб или деталей не допускаются:

— трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;

— царапины, риски и задиры глубиной более 0,4 мм;

— местные перегибы, гофры и вмятины;

— расслоения на концах труб.

В случае трудности идентификации расслоения рекомендуется цветная дефектоскопия.

Если обнаружены расслоения, то по результатам дополнительного ультразвукового контроля концы труб с расслоением подлежат вырезке.

В местах, пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки трубы на этих участках необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.

5.3. Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной свыше 0,4 мм, а также участков поверхности, пораженных коррозией, при условии, что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку.

Замер толщины стенки трубы на участках, подвергаемых зачистке, необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера.

5.4. Допускается исправление на торцах труб плавных вмятин глубиной не более 3,5% от диаметра трубы. Правка должна осуществляться безударными разжимными устройствами. При температуре окружающего воздуха ниже 5° С, а на трубах класса прочности К55 и выше — независимо от температуры окружающего воздуха, правка должна выполняться с обязательным предварительным подогревом на 100-150° С.

Если металл в зоне вмятин имеет дефекты, перечисленные в п. 5.2., то такие вмятины исправлению не подлежат и должны быть вырезаны.

5.5. Допускается ремонт сваркой дефектов кромок труб (забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.

5.6. Концы с дефектами глубиной более 5 мм должны быть отрезаны.

5.7. Концы труб и соединительных деталей должны иметь форму и размеры скоса кромок, соответствующие применяемым процессам сварки. При их несоответствии допускается механическая обработка кромок непосредственно в трассовых условиях. В отдельных случаях, например при выполнении захлестов, допускается применять для образования необходимой фаски газокислородную резку с последующей механической зачисткой кромок абразивным кругом.

5.8. Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей от попавшего внутрь грунта, грязи, снега, а также очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб и соединительных деталей на ширину не менее 10 мм.

5.9. Участки усиления наружных заводских швов, прилегающие к свариваемому торцу, рекомендуется удалять до высоты 0-0,5 мм на расстоянии от торца не менее 10 мм.

5.10. При контактной стыковой сварке кольцевых стыков трубопроводов необходимо дополнительно:

— провести контрольную проверку размеров стыкуемых труб по торцам, при этом разница в фактическом периметре стыкуемых труб не должна превышать 12 мм, а разница в фактической толщине их стенок — 1 и 2,2 мм, соответственно для толщин стенок до 10 и более 10 мм;

— выполнить в соответствии с технологической инструкцией и картой зачистку до металлического блеска поверхностей труб под токоподводящие башмаки сварочных машин;

— проверить и, в случае необходимости, удалить усиление продольных швов труб в месте расположения силовых и токоподводящих башмаков, при этом высота оставшегося усиления продольного шва после его удаления должна быть не более 0,5 мм.

5.11. Газокислородную резку труб можно выполнять механизированным или ручным способом.

5.12. Перед резкой необходимо зачистить проволочной щеткой зону реза шириной 50-100 мм от праймера, изоляции, окалины, ржавчины, пыли, масляных и жирных пятен.

5.13. Шероховатость кромки реза не должна превышать 0,32 мм (3-й класс по ГОСТ 14792).

5.14. Перед сваркой после резки необходимо тщательно удалить с кромки реза грат и окалину. Перед сваркой электродами с покрытием целлюлозного вида поверхность реза необходимо зачистить шлифмашинкой или подвергнуть механической обработке.

5.15. При отрицательных температурах окружающего воздуха машинную резку рекомендуется выполнять с подогревом до 50-100° С.

5.16. Правку концов труб после резки при отрицательных температурах окружающего воздуха можно выполнять только после подогрева до 150-200° С.

5.17. При использовании для удаления дефектов воздушно-дуговой поверхностной резки угольным электродом перед сваркой поверхность реза следует зачистить от грата абразивным кругом с использованием шлифмашинки на глубину 0,3-0,5 мм (до металлического блеска).

Читать еще:  Как соединить профильные трубы

Подготовка труб к сборке и сварке

Трубы, соединительные детали трубопроводов (СДТ), запорная и регулирующая арматура (ЗРА) и сварочные материалы должны пройти входной контроль в установленном порядке. Результаты контроля регистрируются в журнале входного контроля.

Применяемые трубы, СДТ, ЗРА и сварочные материалы должны иметь сертификаты (паспорта) качества. До начала производства работ следует проверить соответствие клейм, маркировки труб, СДТ, ЗРА, сварочных материалов обозначениям, указанным в сертификатах (паспортах).

При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, СДТ, ЗРА и сварочные материалы к сборке и сварке не допускаются.

Следует проверить соответствие формы, размеров, перпендикулярности свариваемых кромок требованиям Технических условий на трубы, СДТ, ЗРА.

Следует проверить соответствие минимальных фактических толщин стенок в зоне свариваемых торцов допускам, установленным в технических условиях.

Трубы, СДТ и ЗРА с недопустимыми дефектами на свариваемых кромках, а также на внутренней и наружной поверхностях к сборке не допускаются.

Обработку (переточку) кромок под сварку в случае несоответствия заводской разделки кромок требованиям технологии сварки следует производить механическим способом с использованием специализированных станков.

Допускается осуществлять расточку изнутри трубы («нутрение») шлифмашинками с применением абразивных шлифовальных кругов. После «нутрения» следует проверить соответствие минимальной фактической толщины стенки в зоне свариваемых торцов допускам, установленным в технических условиях на трубы, а также соответствие угла внутреннего скосок кромок более толстой трубы. Качество выполнения «нутрения» фиксируется соответствующим протоколом визуально-измерительного контроля.

Допускается производить резку труб для выполнения специальных сварочных работ (например, захлестов) с применением оборудования для механизированной орбитальной газокислородной или воздушно-плазменной резки с последующей обработкой резаных торцов труб специализированным станком для подготовки требуемой разделки кромок.

При этом металл кромок должен быть удален станком на глубину не менее 1,0 мм.

При использовании труб с обработанными специализированными станками торцами необходимо, чтобы форма и геометрические параметры кромок, а также качество подготовки свариваемых кромок соответствовали требованиям Технических условий и операционной технологической карты.

Контроль точности обработки кромок под сварку и параметров разделки выполняется инструментально.

Перед сборкой необходимо очистить внутреннюю полость труб, СДТ и ЗРА от попавшего грунта, снега и т.п. загрязнений, а также механически очистить (шлифмашинкой с дисковой проволочной щеткой или абразивным кругом) до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности соединяемых элементов на ширину не менее 15 мм.

Усиление заводских швов снаружи трубы следует удалить до величины от 0,5 до 1,0 мм на участке шириной от 10 до 15 мм от торца трубы.

Перед сборкой следует осмотреть поверхности кромок свариваемых элементов. Устранить шлифованием на наружной поверхности неизолированных торцов труб царапины, риски, задиры глубиной до 5 % от нормативной толщины стенки, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных Техническими условиями на трубы.

Не разрешается производить ремонт любых повреждений поверхности трубы, включая вмятины на концах труб, забоины и задиры фасок кромок свариваемых элементов. Поврежденный участок трубы должен быть обрезан, а требуемая разделка кромок выполнена специализированным станком. При этом металл резаных кромок должен быть удален станком на глубину не менее 1,0 мм.

После обрезки (вырезки) участка с недопустимыми дефектами с целью выявления возможных расслоений следует выполнить ультразвуковой контроль сплошным сканированием всего периметра участка трубы, прилегающего к торцу, на ширине не менее 40 мм.

Если в процессе ультразвукового контроля выявлено наличие расслоений, труба должна быть обрезана на расстоянии не менее 300 мм от торца и произведен ультразвуковой контроль.

Смещение кромок труб с одинаковой нормативной толщиной стенки не должно превышать 2,0 мм. Допускаются локальные смещения кромок до 3,0 мм при общей протяженности участков с указанными смещениями не более 1/6 периметра свариваемого соединения.

Измерение величины смещения кромок при сборке следует выполнять универсальными шаблонами по наружным поверхностям или специализированными шаблонами по внутренним поверхностям свариваемых элементов.

Сборку труб следует выполнять с применением внутренних центраторов гидравлического или пневматического типов. Центратор не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен на внутренней поверхности труб. В случае применения труб с внутренним гладкостным покрытием перед началом работ должна быть проведена подготовка центратора, позволяющая обеспечить целостность внутреннего гладкостного покрытия.

При сборке захлестных соединений труб, прямых вставок (катушек), соединений труб с СДТ и ЗРА, а также в других случаях (например, выполнение работ на уклонах), когда применение внутренних центраторов технически невозможно, сборку соединений следует выполнять на наружных центраторах преимущественно с гидравлическим приводом.

При сборке запрещается любая ударная правка (подгонка) кромок свариваемых элементов.

При сборке заводские швы следует смещать относительно друг друга на расстоянии не менее, чем 100 мм (рекомендуется 250 мм и более). При этом они должны располагаться в верхней половине периметра свариваемых элементов.

Величина зазора стыковых соединений свариваемых элементов устанавливается в зависимости от применяемого способа сварки, диаметра сварочного материала и приведена в таблице 1.

Сборку на внутреннем центраторе неповоротных кольцевых сварных соединений труб с заводской разделкой кромок или кромками, подготовленными механическим способом специализированными станками, следует осуществлять без прихваток. Если в процессе установки технологического зазора возникла объективная необходимость в установке прихваток, то они должны быть полностью удалены механическим способом (абразивным кругом) в процессе сварки корневого слоя шва.

Таблица 1. Величина зазоров в сварных соединениях, выполняемых различными способами сварки

Диаметр электрода или сварочной проволоки, мм

Величина зазора, мм

Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании CRC-Evans AW

Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 мм на участках стыка длиной до 100 мм

Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании Saturnax фирмы Serimer Dasa

Без зазора. Допускаются локальные зазоры до 0,5 мм на длине до 100 мм

Ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия

от 2,0 до 3,0 включ.

от 2,5 до 3,5 включ.

Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным видом покрытия (на спуск)

от 1,0 до 2,5 включ.

от 1,5 до 2,5 включ.

Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным видом покрытия (на подъем)

от 1,5 до 3,5 включ.

Механизированная сварка методом STT

от 2,5 до 4,0 включ.

Двусторонняя автоматическая сварка под флюсом

Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 мм на участках стыка длиной до 100 мм

Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании СWS.02 фирмы Pipe Welding Technology

Без зазора, допускаются локальные зазоры до 0,5 мм на длине до 100 мм

Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой типа Иннершилд

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector