29 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Подбор инструмента исходя из длины

Выбор современного металлорежущего инструмента в САПР технологических процессов системы Omega Production

Леонид Курч, Александр Баркун, Евгений Кукареко

Для промышленных предприятий, использующих процессы механической обработки деталей, актуальны задачи снижения трудоемкости операций и себестоимости изготовления деталей с сохранением заданных показателей качества. Поэтому технологические бюро ведут постоянный поиск путей совершенствования технологических процессов обработки с учетом возможностей, предоставляемых новым высокопроизводительным инструментом, оснасткой, оборудованием, средствами автоматизации и современным информационно-программным обеспечением. Данная статья посвящена описанию используемых в Omega Production методов решения задач управления разработкой и совершенствованием технологических процессов на основе построения алгоритмов выбора современного металлорежущего инструмента (токарного, фрезерного, осевого и т.д.), а также назначения режимов резания и определения гарантированных параметров стойкости. На современном этапе наиболее эффективным считается режущий инструмент со сменными неперетачиваемыми пластинами (СНП). Поэтому в статье будут рассмотрены алгоритмы выбора по отношению к данному типу инструмента. Настоящая статья продолжает серию публикаций о методах и решениях, используемых в Omega Production по задачам разработки новых и совершенствования существующих технологических процессов.

Алгоритмы назначения режимов резания для токарного, фрезерного или осевого инструмента

В системе реализована возможность поэтапного выбора токарного, фрезерного, осевого или резьбонарезного инструмента.

Последовательность этапов выбора токарного инструмента, позволяющая кратчайшим путем прийти к наиболее эффективному решению задачи инструментального оснащения токарных операций, показана на рис. 1. Данная последовательность носит рекомендательный характер — ее можно корректировать в зависимости от конкретных особенностей техпроцесса, имеющегося оборудования и оснастки.

Рис. 1. Алгоритм выбора токарного инструмента с СНП

Пример интерфейса выбора системы крепления режущей пластины приведен на рис. 2.

Рис. 2. Выбор системы крепления режущей пластины

По каждому этапу выбора в системе даны графические изображения и текстовые описания с пояснениями и рекомендациями.

Рассмотрим более подробно один из этапов алгоритма выбора токарного инструмента с СНП. Например, при выполнении этапа 6 «Выбор марки твердого сплава режущей пластины» реализованный в системе алгоритм предлагает пользователю принять решение на основе анализа следующих данных:

  • таблицы областей применения твердых сплавов в зависимости от типа обрабатываемого материала по ISO;
  • характеристики условий обработки:

— хорошие — высокие скорости, непрерывное резание; предварительно обработанные заготовки, высокая жесткость технологической системы «станок — приспособление — инструмент — заготовка». Требования к твердому сплаву, высокая износостойкость,

— нормальные — умеренные скорости резания, контурное точение, поковки и отливки, достаточно жесткая система «станок — приспособление — инструмент — заготовка». Требования к твердому сплаву — хорошая прочность в сочетании с достаточно высокой износостойкостью,

— тяжелые — невысокие скорости, прерывистое резание, толстая корка на литье или поковках, нежесткая система «станок — приспособление — инструмент — заготовка». Требования к твердому сплаву — высокая прочность.

Выбор марки сплава можно пояснить на примере.

  • Исходные данные: материал детали — сталь 45; тип обработки — получистовая; условия обработки — заготовка с легкой литьевой коркой и небольшим биением; обработка на оборудовании с нормальной жесткостью, средние скорости резания.

Выбор марки сплава: обрабатываемый материал — группа Р по классификации ISO; условия обработки — нормальные; область применения твердого сплава — Р25-РЗО.

Полученному диапазону области применения Р25-РЗО соответствуют три сплава: СТ15М, СТ25М и СТ35М (рис. 3).

Рис. 3. Таблица областей применения твердых сплавов в зависимости от типа обрабатываемого материала по ISO

Рекомендуется выбирать сплав, у которого середина области применения находится ближе всех к диапазону области применения твердого сплава.

В данном случае это сплав СТ35М.

Возможный вариант выбора — более износостойкий, но менее прочный сплав СТ25М.

Аналогичные алгоритмы выбора инструмента с учетом его конструктивных особенностей и технологических приемов использования при механической обработке разработаны для фрезерного, осевого и резьбонарезного инструментов.

Алгоритмы определения режимов резания современного металлорежущего инструмента с учетом заданной стойкости

Основными параметрами режимов резания являются: глубина резания а р, подача f n и скорость резания Vc. Влияние глубины резания, подачи и действительной скорости Vc на стойкость инструмента показано на рис. 4, из которого видно, что глубина резания и подача оказывают на стойкость незначительное влияние по сравнению со скоростью резания. Поэтому выбор глубины резания и подачи определяется исходя из необходимости достижения максимальной производительности при соблюдении заданных показателей шероховатости обрабатываемой поверхности и попадания сочетания параметров глубины резания и подачи в зоны устойчивого стружкодробления.

Рис. 4. Влияние глубины резания, подачи и скорости на стойкость (T) инструмента

Вследствие того что на стойкость инструмента самое большое влияние оказывает скорость резания, выбор действительного значения скорости V с , обеспечивающей заданную стойкость инструмента, производится по таблицам скоростей в зависимости от типа многослойного твердосплавного покрытия СНП, с учетом поправочных коэффициентов, отражающих влияние различных факторов, связанных с видом и условиями обработки, а также с техническим состоянием системы СПИД.

Последовательность этапов выбора скорости резания приведена в табл. 1.

Исходными данными для определения действительной скорости резания являются:

  • марка обрабатываемого материала и его твердость;
  • состояние поверхностного слоя заготовки (корка, песчаные включения, раковины);
  • химический состав и структура обрабатываемого материала;
  • вид обрабатываемой поверхности (наружная или внутренняя);
  • условия обработки (неравномерный припуск, прерывистое резание, удары);
  • состояние станка и жесткость системы СПИД;
  • величина подачи f n (мм/об.) и глубина резания t (мм);
  • марка твердого сплава;
  • наличие и вид СОЖ.

Необходимо также задать требуемый период стойкости инструмента, исходя из условия наибольшей производительности или наименьшей себестоимости обработки.

Пример интерфейса выбора величины подачи и глубины резания приведен на рис. 5.

Рис. 5. Выбор глубины резания и подачи

Рассмотрим этапы выбора скорости резания более подробно.

Определение начальной (табличной) скорости резания Vco

В каталогах инструмента фирм-производителей для различных видов обработки приведены таблицы, показывающие начальные скорости резания для обрабатываемых материалов, классифицированных по группам в соответствии со стандартом ISO, c учетом значений подач и марок твердосплавных покрытий СНП. В данных группах (P, M, K, N, S, H) объединяются обрабатываемые материалы, оказывающие качественно равное воздействие на режущую кромку, а следовательно, вызывающие аналогичный в пределах группы тип износа режущего инструмента. В данных каталогах значение скоростей рассчитано исходя из условия наименьшей экономической себестоимости процесса обработки металлов резанием и соответствует определенной стойкости режущей кромки СНП (для инструмента фирмы «Сандвик» стойкость режущей кромки СНП в минутах времени резания составляет Тр = 15 мин).

Читать еще:  Соединить металлическую трубу с пластиковой канализацией

Определение действительной скорости резания (Vc T ), исходя из заданной стойкости

Помимо скорости резания существует ряд факторов, влияющих на износостойкость металлорежущего инструмента. Поэтому при назначении действительной скорости резания, соответствующей заданной стойкости инструмента, необходимо произвести корректировку скорости через поправочные коэффициенты для сохранения заданного уровня стойкости металлорежущего инструмента.

Основными факторами, влияющими на износостойкость металлорежущего инструмента, являются:

  • режимы резания (глубина, подача);
  • твердость обрабатываемой заготовки;
  • вид обрабатываемой поверхности (наружная или внутренняя), а для чугунных деталей — конфигурация и размеры отливок (повышенная вероятность появления отбелов в местах отливок малого сечения — ребра жесткости, тонкие стенки, выступы, галтели и пр.);
  • наличие и вид СОЖ;
  • правильность выбора инструмента:

— сечения державки (обеспечивает требуемую жесткость инструмента и отсутствие вибраций),

— радиуса при вершине пластины (обеспечивает требуемую прочность пластины и силы резания),

— геометрии передней поверхности пластины (обеспечивает устойчивое стружкодробление, отвод тепла со стружкой),

— типа покрытия (обеспечивает требуемую прочность и износостойкость режущей части пластины).

Действительная скорость резания Vc T определяется путем умножения начальной (табличной) скорости на ряд поправочных коэффициентов, отражающих значение требуемой стойкости инструмента и влияние различных факторов, связанных с видом и условиями обработки, а также с техническим состоянием системы СПИД.

Действительная скорость резания с учетом поправочных коэффициентов рассчитывается по следующей формуле:

где Vc T — действительная скорость резания с учетом поправочных коэффициентов, отражающих условия обработки и состояние обрабатываемой заготовки, а также выбранную стойкость инструмента T; Vco — табличное значение скорости для выбранного значения подачи, марки твердого сплава и вида обрабатываемого материала. Табличное значение скорости соответствует, как правило, стойкости режущей кромки инструмента в 15 мин.

В табл. 2 приведен перечень поправочных коэффициентов, определяющих действительное значение скорости резания Vc T .

На основании анализа справочной литературы и в результате проведенных сравнительных стойкостных испытаний металлорежущего инструмента были разработаны методики определения поправочных коэффициентов, приведенных в табл. 2, установлены их граничные значения и зависимости изменения от различных технологических параметров.

Авторы считают, что разработанные и программно реализованные в системе Omega Production методики выбора современного металлорежущего инструмента с СНП, методики назначения режимов резания с учетом заданной стойкости позволяют оперативно и высококвалифицированно решать задачи снижения трудоемкости и себестоимости изготовления изделий с сохранением заданных показателей качества.

Правильный подбор инструмента

Правильный подбор режущего инструмента — важная и сложная задача в современном машиностроении.

Обеспечение максимальной производительности металлообработки на современном обрабатывающем центре возможно только при применении современного режущего инструмента. Однако подбор инструмента, в т.ч. фрез, производимых разными фирмами для различных обрабатываемых материалов, возможностей оборудования, жёсткости технологической системы и других условий обработки становится все более сложной, но необходимой задачей. И в целом, имеет место устойчивая тенденция роста производства фрез более узкой специализации на всех инструментальных фирмах.

Сегодня, в большинстве случаев для увеличения производительности, не представляется целесообразным использовать универсальный инструмент. Хотя специализированный инструмент наверняка будет иметь большую стоимость и сложность при выборе. И нужно помнить, что стоимость инструмента составляет обычно не более 5% от стоимости продукции, а влияние инструмента на время обработки и качество продукции является определяющим.

Рассматривая эту проблему применительно к фрезам нескольких американских инструментальных фирм, мы знаем, что появление любых новаций в короткое время становится общим достоянием. Так почти одновременно фирмы выпустили серии инструмента, имеющие различные углы наклона спирали на разных режущих кромках, неравные углы расположения режущих кромок и т.д.

Мы предлагаем рассмотреть эту проблему на примере обработки условной детали из алюминиевого сплава Д16Т.

Необходимо обработать по контуру цилиндрическую стенку с переменным радиусом R 8-10мм, переменным припуском в радиальном направлении ae=2-10мм на глубину 40мм. Шероховатость поверхности Ra3,2 мкм. Очевидно, что для данной операции необходимо использовать концевую фрезу диаметром

Однако, для выполнения задачи с максимальной производительностью следует использовать специальную фрезу. В заданных условиях наиболее рационально применение фрезы Hitachi, Япония серии Mirus EMXN-4100-30TH. Данная фреза имеет ряд существенных преимуществ перед универсальной фрезой:

  • Double gash- специальная геометрия передней поверхности с увеличенным объемом стружечной канавки, позволяет лучше эвакуировать стружку из зоны резания. Это наиболее актуально для прорезания пазов стружколом с переменным шагом и специальным профилем для вязких материалов.
  • Укороченная режущая часть и обнижение для увеличенной жесткости.
  • Фаска на режущей кромке для большей прочности.
  • Нано покрытие TH
  • Переменный шаг зуба.
  • Микрозернистый твердый сплав Epoch.

Все эти технические решения позволяют добиться огромной объемной производительности. Режимы резания фрезой Hitachi следующие: Ap=10 мм, Ae=10 мм, Vc=40 м/мин, Vz=0,023 мм/зуб, Vf=120 мм/мин, n=1300 об/мин. Таким образом, условное время обработки составит 0,83 мин. Повышение производительности в 15 раз. Разумеется, даже в условиях мелкосерийного производства, данная технология позволит обрабатывать детали не только быстрее, но и снизить их себестоимость за счет снижения затрат на оборудование, зарплату оператора и т.д.

Данные примеры призваны показать преимущества специального инструмента перед универсальным. Это преимущество четко прослеживается при обработке любых материалов: нержавеющие стали, титановые сплавы, закаленные стали (до 70HRC), графиты и т.д.

Существует множество технических задач по обработке металлов, которые невозможно выполнить универсальным режущим инструментом, но и для решения «классических» задач следует применять наиболее подходящий для данных условий режущий инструмент, специально для этого разработанный. Данный подход к выбору инструмента позволит наиболее эффективно решать технические задачи, в том числе и со стороны снижения себестоимости деталей.

Читать еще:  Преимущества использования деревянных двутавровых балок в строительстве

Располагая возможностью обеспечить любое производство современными высокопроизводительными фрезами ряда американских и японских фирм, специалисты фирмы «Ветки» готовы предложить свои решения подбора инструмента с целью получения наилучших результатов.

6 Выбор инструмента

6.1 Режущий инструмент

При выборе режущего инструмента необходимо исходить из способа обработки и типа станка, формы и расположения обрабатываемых поверхностей, материала заготовки и его механических свойств.

Инструмент должен обеспечить получение заданной точности формы и размеров, требуемой шероховатости обработанных поверхностей, высокую производительность и стойкость, должен быть достаточно прочным, виброустойчивым и экономичным.

6.1.2 Для фрезерования выбираем

Цилиндрическую фреза (ГОСТ 29092-91).

Параметры фрезы приведены в таблице 14

6.1.2 Для сверлильной операции выбираем:

Сверло спиральное с нормальным коническим хвостовиком (ГОСТ 22736 – 77) [ 9,Т2,стр.139]

Параметры сверла приведены в таблице 14:

Параметры сверла приведены в таблице 15:

6.1.4 Для шлифовальной операции выбираем шлифовальный круг прямого профиля (ГОСТ 8692-82) [ 9,Т2,стр.252]

Параметры круга приведены в таблице 16

Твердость (ГОСТ 18118-78) – среднетвердый круг.

6.2 Выбор материала режущей части.

Материал режущей части имеет важнейшее значение в достижении высокой производительности обработки.

Так как в нашем случае мы обрабатываем чугун, то целесообразно выбрать в качестве материала режущей части твёрдый сплав. При выборе марки твёрдого сплава необходимо помнить, что чем больше в нём карбида титана и чем меньше кобальта, тем выше его износо- и термостойкость, но тем меньше его прочность на изгиб и вязкость, то есть сплав более хрупкий.

Для свёрл рекомендуется марка инструментального материала Р12.

6.3 Выбор периода стойкости режущего инструмента.

Стойкостью называется период работы режущего инструмента до его затупления. Так как период стойкости инструмента оказывает наибольшее влияние на скорость резания, то правильный выбор этого фактора имеет большое значение. Период стойкости колеблется в значительных пределах. Так, период стойкости, мин, принимают:; для свёрл из быстрорежущей стали диаметром до 20 мм – 25 – 40; шлифовального круга 10 – 20 мин.

На величину стойкости инструмента существенное влияние оказывает смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ). Как правило, применения СОЖ облегчает стружкообразование и снижает температуру в зоне резания, что существенно повышает стойкость режущего инструмента.

В нашем случае принимаем период стойкости для резцов 90; свёрл-25; шлифовального круга-15 мин.

Выбор режущих инструментов и расчет их параметров

Процесс выбора инструментов для станков с ЧПУ может быть условно разбит на четыре этапа:

  • первый этап — назначение совокупности видов инструмента, определяющего маршрут обработки данной детали;
  • второй этап — выбор технологических параметров каждого вида инструмента (материала режущей части, углов заточки режущей кромки, количества зубьев), который производится по машиностроительным нормам;
  • третий этап — расчет геометрических параметров выбранного инструмента, отражающих специфику обработки на станке с ЧПУ и определяющих содержание операции;

четвертый этап — определение конструктивных особенностей

специальных режущих инструментов.

Укрупненная блок-схема выбора режущего инструмента показана на рис. 7.2.

Рассмотрим содержание этапов выбора инструментов более подробно.

1. Назначение совокупности видов инструментов, определяющих маршрут обработки. Для токарных станков число инструментов, их назначение и последовательность обработки определяются характером основных и дополнительных зон, из которых образован контур, размерами и необходимостью обработки отверстий, а также числом рабочих позиций револьверной головки.

Рис. 7.2. Укрупненная блок-схема выбора режущего инструмента

для станков с ЧПУ

Для обработки наружных основных зон поверхности назначают проходной и чистовой проходной (контурный) резцы. Эти резцы устанавливаются перпендикулярно или параллельно оси вращения обрабатываемой заготовки.

Обработку внутренних основных зон (зон отверстий) при отсутствии их в заготовке начинают со сверления. Отверстия диаметром до 25 мм обрабатывают спиральным сверлом с углом при вершине 118° (рис. 7.3, а). Отверстия диаметрами 25, 30, 35, 40, 45, 50 мм обрабатывают двумя сверлами с углом при вершине 118° и донным сверлом с углом при вершине 180° (рис. 7.3, б). Отверстия диаметром более 25 мм с углубленным донышком обрабатывают тремя инструментами: сверлом с углом при вершине 118°; донным сверлом с углом при вершине 180°; проходным расточным резцом с подрезанием торца выступающей части донышка (рис. 7.3, в). Отверстия диаметром более 46 мм с плоским донышком обрабатывают двумя инструментами: сверлом с углом при вершине 118° и проходным расточным резцом с подрезанием торца до места прохождения оси отверстия (рис. 7.3, г).

Для обработки дополнительных зон необходимы резцы прорезные наружные, прорезные торцовые, для угловых канавок, резьбовые, отрезные.

Из инструментов различной конфигурации, позволяющих обработать одинаковые зоны, выбирают тот, которым можно обработать большее разнообразие зон.

Рис. 7.3. Инструмент для обработки внутренних основных зон

На рис 7.4 показана типовая последовательность обработки детали на токарном станке с ЧПУ с назначенной совокупностью режущих инструментов.

Для фрезерных, многоцелевых станков основные и дополнительные зоны обрабатываются широкой номенклатурой фрез: торцовых, концевых, сферических, пазовых, грибковых, с осевым врезанием и т.п.

При выборе торцовых фрез, рекомендуемых для обработки плоскостей, выбирают фрезу, обеспечивающую минимальное число проходов. Однако при окончательном выборе учитывают диаметры торцовых фрез, выбираемых для обработки всех плоскостей, обрабатываемых в операции. Необходимо обеспечить производительную работу одной фрезой возможно большего числа плоскостей. Поэтому из применяемых торцовых фрез необходимо выбирать фрезы меньшего диаметра.

Сложные контуры, отверстия и пазы большей ширины (более 50 мм) рекомендуется фрезеровать концевыми фрезами, оснащенными твердосплавными пластинками, длина режущей части которых зависит от числа пластин на одном зубе. Для фрезерования пазов небольшой ширины могут быть использованы быстрорежущие и твердосплавные концевые и шпоночные фрезы стандартных размеров, дисковые и трехсторонние фрезы, набор дисковых фрез. Пазы, канавки следует обрабатывать концевыми, дисковыми, шпоночными фрезами, имеющими размер (диаметр или ширину), отличающийся от размера паза или канавки.

Читать еще:  Подогрев труб методы и монтаж своими руками

Рис. 7.4. Типовая последовательность обработки с назначенной совокупностью режущих инструментов:

1-7 — последовательность переходов и инструментов

Быстрорежущие концевые фрезы имеют диаметр 5—50 мм, твердосплавные — 20—50 мм, трехсторонние фрезы для обработки пазов и канавок имеют диаметр до 160 мм и ширину 5—36 мм. Диаметр шпоночных фрез 5—12 мм (из быстрорежущей стали) и 4-12 — из твердого сплава. Диаметр концевых, шпоночных и трехсторонних фрез D принимают максимально возможным для обработки данного паза и контурной поверхности детали.

Для чернового растачивания отверстий диаметром свыше 80 до 250 мм следует применять расточные регулируемые головки с механическим креплением четырехгранных пластин из твердого сплава. Для черновой обработки отверстий диаметром свыше 22 до 180 мм могут быть рекомендованы черновые двухрезцовые расточные оправки с резцами, оснащенными твердосплавными пластинами. Растачивание отверстий диаметром 10—30 мм следует выполнять расточными головками с радиальным настроечным перемещением резца.

На рис. 7.5 показана последовательность обработки по зонам при фрезеровании детали типа «корпус»:

  • • зона А — фрезерование верхней плоскости; фреза торцовая 7;
  • • зона Б — фрезерование верхнего уступа; фреза торцовая 2 со вставными ножами с прямым углом;
  • • зона В — фрезерование нижнего уступа; фреза торцовая 2;
  • • зона Г — фрезерование боковой поверхности; фреза концевая быстрорежущая 3;

Рис. 7.5. Зоны обработки детали типа «корпус»: 1-6 — применяемый инструмент

  • • зона Д — фрезерование окна; фреза концевая с торцовыми зубьями 4;
  • • зона Е — фрезерование контурной выемки; фреза концевая 5 твердосплавная;
  • • зона Ж — фрезерование продольного паза; фреза дисковая 6 пазовая с твердосплавными вставными ножами.
  • 2. Определение технологических параметров выбранного режущего инструмента. Основными критериями при выборе технологических параметров являются жесткость, стойкость, точность и универсальность. Для назначения параметров инструментов необходимо знать основные требования, предъявляемые к ним при работе на станках сЧПУ.

Требования, предъявляемые к резцам. Резцы должны:

  • • максимально содержать неперетачиваемые пластины, механически закрепляемые на корпусе инструмента, что обеспечивает постоянство его конструктивных и геометрических параметров в процессе резания;
  • • иметь рациональные формы пластин, обеспечивающие универсальность инструмента, что позволяет обрабатывать одним резцом максимальное число поверхностей детали;
  • • допускать возможность работы всех инструментов в прямом и перевернутом положениях;
  • • предусматривать применение в левом исполнении;
  • • обеспечивать повышенную точность инструмента, особенно резцовых вставок, по сравнению с универсальным инструментом для станков с ручным управлением;
  • • удовлетворительно формировать стружку и отводить ее по канавкам, образованным в процессе прессования и спекания твердого сплава или выточенным алмазным кругом на передних поверхностях пластин.

Требования, предъявляемые к фрезам. Фрезы должны:

  • • обеспечивать усиленный выход стружки. Это достигается повышением угла наклона спирали. Например, при обработке алюминиевых сплавов рекомендуются специальные 2—3-зубные фрезы с углом наклона 35—50°. Рекомендуется также полирование стружечных канавок и алмазная доводка режущих кромок (рис. 7.6, я);
  • • изменять направление осевой составляющей усилия резания таким образом, чтобы она прижимала деталь к столу станка. Это достигается применением праворежущих фрез с левой спиралью и леворежущих с правой спиралью, что способствует улучшению условий обработки тонких плоских деталей (рис. 7.6, б)
  • • уменьшать вибрации инструмента несимметричным расположением зубьев фрезы (рис. 7.6, max и Z>min, налагаемым станком;
  • • по условию жесткости инструмента Н 3 /4 Dq (максимального диаметра окружности, вписанной во внутренний контур колодца (рис. 7.9, а). При этом в случае необходимости врезания по наклонной линии должно быть обеспечено перемещение фрезы без зарезов колодца на длине не менее трех диаметров фрезы;
  • 6) диаметр торца фрезы для торцовки ребер (рис. 7.9, б) назначается

где b — окончательная толщина стенки.

Рис. 7.8. Расчет диаметра фрезы Очерн для черновой обработки

Рис. 7.9. Расчет диаметра фрезы: а) при обработке колодца — D; б) при торцовке ребер — 0торц

Радиус заточки торца фрезы г выбирается равным г на ребрах, а длина режущей части / выбирается исходя из высоты ребра И.

Радиус заточки фрезы для черновой обработки г н (рис. 7.10) рассчитывается исходя из условий обработки по следующим правилам:

  • • если величина радиуса сопряжения г стенки с полкой, выполняемого при чистовой обработке, меньше величин припусков по стенке 5, или полке 62 (рис.7.10, я, б), то радиус заточки торца принимается равным 0,5—1 мм;
  • • если величина радиуса сопряжения стенки с полкой /*тип больше величины припуска по стенке 5р а припуск по полке 62 = 0 (рис. 7.10, в), то

• если величины припусков по стенке и полке меньше величины радиуса сопряжения гтип (рис. 7.10, г), то радиус заточки торца определяется как

Рис. 7.10. К расчету радиуса гчерн заточки фрезы для проведения черновой

4. Определение конструктивных особенностей специальных режущих инструментов. Для обработки сложных поверхностей на станках с ЧПУ используется специальный инструмент с конструктивными особенностями, представленный в табл. 7.1.

Построчная обработка концевыми и дисковыми фрезами, имеющими профиль в виде сферы или тора, может применяться для поверхностей всех видов при использовании трехкоординатных станков с ЧПУ (способ 1). Шаг строки может быть определен:

• для прямолинейных поверхностей по формуле

• для криволинейных поверхностей по формуле

где — радиус профиля режущей части фрезы; Н — допустимая высота гребешка; 7?д — радиус кривизны детали; «+» — для выпуклых кривых; «-» — для вогнутых кривых.

Конструктивные особенности режущего инструмента для обработки сложных поверхностей

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector