115 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Особенности выполнения разъемного соединения

Неразъемные соединения: технологический процесс и класификация

Стыковку элементов и конструкций можно разделить на две основные группы: разъемные и неразъемные соединения. К первым относят те, которые можно разобрать без нарушения целостности скрепляющих элементов. Это крепления с помощью гаек, болтов, шпилек, винтов, все соединения с резьбой и без нее. Неразъемными считаются такие, при разборке которых придется нарушить элементы крепления.

Разъемные соединения

Их исполнение состоит в высверливании отверстий немного большего диаметра, чем крепежный элемент (винт или болт). Делается это для того, чтобы в обеих скрепляемых деталях были точные отверстия. Погрешность в долю миллиметра компенсируется, в особенности для элементов с большим количеством креплений. При использовании болтов и винтов для надежности стыка на них надевают гайку и шайбу.

Шурупы стягивают детали, нарезая резьбу самостоятельно. При их применении гайки и шайбы не нужны. Шпильки используются, если к массивной детали крепится другая. Она имеет резьбу на обоих концах, под нее в заготовке сверлят отверстие больше длины резьбы шпильки.

Неразъемные соединения

Такие виды неразъемных соединений нашли применение в отдельных областях производства. Рассмотрим каждый из них по отдельности.

Сварка

Соединение, усыновленное путем межатомных связей между частями деталей при нагревании, называют сварным.

Источниками нагрева элементов могут быть:

  • расплавленный шлак;
  • газовое пламя;
  • электрическая дуга;
  • плазма;
  • лазерный луч.

Металл, который подлежит сварке, называют основным. А тот, что используется в ванне – присадочным.

Получение неразъемных соединений таким образом может быть следующих видов:

  • контактная сварка;
  • электородуговая ручная;
  • автоматическая под флюсом и полуавтоматическая;
  • дуговая.

Шов также подразделяется на:

Любой из них может быть как односторонним, так и двухсторонним.

  1. Низкая стоимость на такие неразъемные соединения, за счет простоты шва и малой затрате трудоемкости.
  2. Относительно небольшая масса, по сравнению с другими методами работ.
  3. Нет необходимости делать отверстия в детали, что придает прочность в ее сечении.
  4. Автоматизация сварочного процесса подразумевает его герметичность.
  1. Появление деформации и коробления после произведенных работ, а также возникновение остаточных напряжений.
  2. Выдерживает несильную вибрацию и удары.
  3. Сложность в проверке качества.
  4. Рабочие, осуществляющие неразъемные соединения деталей сваркой, в обязательном порядке должны пройти обучение и подтверждать свою квалификацию.

Пайка

Детали в методе пайки скрепляются введением дополнительного металла припоя.
Причем температура плавления припоя должна быть меньше, чем у соединяемых деталей. По данному критерию припои различают:

  • особолегкоплавкие. Необходимая температура их плавления составляет всего 145 градусов;
  • мягкие или легкоплавкие. Рабочий нагрев не выше 450 градусов Цельсия;
  • твердые или среднеплавкие. Температура их плавления находится в диапазоне от 450 до 600 градусов;
  • высокотемпературные или высокоплавкие. Такие металлы плавятся при температуре свыше 600 градусов Цельсия.

Припои

В зависимости от компонента они делятся на:

  • оловянно-свинцовые (ПОС);
  • оловянные (ПО);
  • цинковые (ПЦ);
  • серебряные (ПСр);
  • медно-цинковые (ПМЦ, латунные).

Большинство работ по припою производят с применением оловянно-свинцового материала марки ПОС. Как правило, их выпускают в виде проволоки, лент или прутиков.

Перед припоем поверхности хорошо очищают. Чтобы они не окислились, применяют специальный паяльный флюс. Это вещество не дает образовываться оксидам и очищает от них поверхности деталей, способствует лучшему растеканию припоя. Определенный вид флюса подходит под конкретную температуру, свыше которой он перестает работать и сгорает.

Заклепочные

Это соединения, которые создают с применением специальной детали – заклепки. Она имеет стержень и головку. Процесс получения неразъемных соединений происходит за счет образования на другом конце детали замыкающей головки, она получается путем сжатия конца стержня. Такая конструкция вовсе неподвижная и при этом неразъемная. В ней отсутствует возможность смещения деталей относительно друг друга.

Используют такое крепление для деталей небольшой толщины в основном листовых материалов или там, где применение высоких температур недопустимо из-за возможной деформации деталей. Когда заклепки стоят рядом, они образуют заклепочный шов.

Материал элементов должен соответствовать материалу скрепляемых деталей, иначе может возникнуть электрохимическая коррозия из-за разности коэффициентов температурного расширения. Головки заклепок бывают круглые, потаенные, полупотаенные и плоские.

Плюсы

Преимущества данного соединения:

  1. Способность выдерживать большую вибрацию и нагрузки на удар, что не по силам сварке.
  2. Применение возможно в материалах, которые не свариваются или этот процесс очень долог.
  3. Нет применения высоких температур при соединении.

Минусы

Среди них можно отметить следующие моменты:

  1. Большой расход металла на произведенную работу.
  2. Увеличение веса конструкции.
  3. Высокая трудоемкость.
  4. Технологичность процесса невысокая.

Клеевые

Чтобы получить прочные неразъемные соединения, достаточно соединить детали с помощью клеевого состава. Действие происходит путем образования связей на межмолекулярном уровне поверхности склеиваемой детали и пленкой клея.

Применение такого способа можно встретить в конструкциях из различных материалов. Крепление на основе клея применяют даже в мостостроении и авиации. Долговечность такого соединения и его качество будет зависеть от подготовки поверхностей деталей и вида нагрузки, которая будет на них воздействовать. Нужно провести очищение поверхностей от ржавчины и жировых пятен, после обработать места наждачной бумагой.

Склеивать детали, на которые будет действовать нагрузка на сдвиг или поворот, при маленькой площади стыка не следует. Это приведет к потере прочности. Склеивать лучше те части, которые подвержены смещению относительно друг друга или нагрузке растяжения.

Преимущества клеевого способа:

  1. Соединить таким образом можно любые заготовки и конструкции, независимо от их формы, массы или материалов.
  2. Высокая устойчивость к коррозии.
  3. Герметичность, что позволяет производить работу с трубопроводами.
  4. Не вызывает деформацию деталей.
  5. Не создается концентрация напряжений.
  6. Надежность работы в условиях вибрационных нагрузок.
  7. Низкая стоимость расходного материала.
  8. Клеевые неразъемные соединения не утяжеляют конструкцию.
  1. Низкая прочность, особенно при нагрузке на отрыв.
  2. Недолговечность, некоторые виды клея могут стареть.
  3. Низкая устойчивость к тепловой нагрузке.
  4. Многие соединения должны пройти длительную выдержку пред эксплуатацией.
  5. Обязательное соблюдение мер безопасности.
Читать еще:  Как своими руками построить комбинированный дом

Неразъемное соединение полиэтилен-сталь

Широкое применение для стыковки труб стальных и современных полиэтиленовых получило неразъемное соединение полиэтилен-сталь.

Оно позволяет надежно скрепить между собой пластиковые и металлические трубы, а также установить необходимую арматуру для запоров. Чтобы изготовить неразрывную конструкцию, применяют трубы из полиэтилена, изготовленные по определенному стандарту.

Такие неразъемные соединения труб монтируются к газопроводам жилых домов. Часто можно встретить их в котельных установках. Применение стальных трубопроводов в наше время все чаще вытесняется аналогом полиэтиленовым. Связано это с очевидным преимуществом пластиковых труб над металлическими. Поэтому они используются все чаще. Неразъемное соединение полиэтилен-сталь настолько надежно, что не требует особого обслуживания.

Итак, мы рассмотрели основные виды соединений, их преимущества и недостатки.

Общие сведения. «Детали машин. Разъёмные и неразъёмные соединения»

Заклепочные соединения

Лекция №2

«Детали машин. Разъёмные и неразъёмные соединения»

Отдельные части, из которых состоят механизмы и машины, называются деталями машин. Деталью машины считают часть, состоящую из целого куска материала, т.е. которую изготавливают без сборочных операций. Группа деталей, объединенных общим назначением и работающих в комплексе, называется сборочной единицей. Сборочная единица — это изделие, составные части которого в процессе сборки соединяются между собой свинчиванием, сочленением клейкой, сваркой, пайкой, опрессовкой*и т. д., например станок, редуктор, башня башенного крана, маховичок из пластмассы с металлической арматурой и т. д.

Некоторые детали можно встретить в любой машине (болт, гайка, шпонка, вал). Другие же применяются только в одном или нескольких типах машин (ковш, поршень, шатун, крюк). Первые из них называют деталями общего назначения, вторые — специального назначения.

В отношении возможности разборки соединения подразделяются на разъемные и неразъемные.

Разъемными называются соединения, которые допускают разборку деталей машин без разрушения, соединяющих или соединяемых частей, называются разъемными.

К разъемным соединениям относятся:

Разъемные соединения применяются в тех случаях, когда по условиям работы соединения периодически (в определенное или неопределенное время) требуется разборка и сборка его частей.

Неразъемными называются соединения, допускающие разборку деталей машин только после их полного или частичного разрушения, называются неразъемными.

К неразъемным относятся соединения:

Неразъемные соединения применяются в тех случаях, когда в разборке их нет необходимости.

Рис. 1. Общая классификационная схема соединений

Не все из указанных на схеме соединений применяются одинаково широко. Многие из них имеют большое количество подтипов. Рассмотрим только важнейшие и наиболее интересные из них.

Заклепкой называется сплошной или полый цилиндрический стержень с заранее сформированной закладной головкой на одном конце.

В настоящее время в приборо — и машиностроении наиболее рас-

пространены стандартные заклепки с полукруглыми (рис.а), полупотайными (рис. б), потайными (рис. в) головками, и пустотелые заклепки, которые, в свою очередь, могут быть как со скругленной

головкой (рис. г) и с потайной (рис. д).

Размеры стандартизованных заклепок приводятся в таблицах сортамента заклепок. Заклепки изготовляют из пластичных материалов: малоуглеродистых сталей, низколегированных малоуглеродистых сталей, меди, латуни, алюминиевых сплавов, а также жароупорных и специальных сплавов. Заклепочные соединения образуются с помощью

заклепок, поставленных в специально просверленные или пробитые отверстия в соединяемых деталях. При клепке на другом конце стержня формируется вторая головка, называемая замыкающей головкой (рис. 5.1.2).

Заклепочные соединения применяют в конструкциях, воспринимающих большие вибрационные и повторные нагрузки, а также для соединения деталей из несвариваемых материалов и не допускающих сварку из-за нагрева деталей. Кроме того, заклепочные соединения широко применяют для соединения нескольких деталей в один пакет.

Для облегчения сборки диаметр отверстий do назначают несколько

больше диаметра стержня заклепок:

do = d + 0,1 мм . (5.1.1)

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Только сон приблежает студента к концу лекции. А чужой храп его отдаляет. 8953 — | 7622 — или читать все.

188.64.169.166 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Соединения разъемные и неразъемные

Соединения деталей в приборах и машинах весьма разнообразны по своему назначению, конструкции, технологии изготовления.

Соединения подразделяют на разъемные и неразъемные.

Разъемными называют соединения, повторная сборка и разборка которых возможна без повреждения их составных частей. Такими соединениями являются резьбовые соединения, шпоночные, шлицевые, штифтовые, шплинтовые и др. Разъемные соединения можно разделить на подвижные и неподвижные.

Подвижные разъемные соединения – соединения, в которых одна де-

таль может перемещаться относительно другой. Например, соединение передвижной гайки с винтом у суппорта токарного станка.

Неподвижные разъемные соединения – соединения, в которых детали не могут перемещаться одна относительно другой. Например, соединение деталей при помощи винта или болта и гайки.

Соединения, не предназначенные для разборки и, следовательно, которые нельзя разобрать без повреждения соединяемого элемента, называются неразъемными . Это соединения сваркой, пайкой, склеиванием, заклепочное соединение и др.

В данной работе Вы выполняете разъемное соединение (резьбовое и шпоночное).

Соединения разъемные и неразъемные

Резьба — это поверхность, образованная при винтовом движении плоского контура по цилиндрической или конической поверхности. При таком движении плоский контур образует винтовой выступ соответствующего профиля, ограниченный винтовыми цилиндрическими или коническими поверхностями.

Если винтовое движение совершает точка, то производимую ею пространственную кривую называют винтовой линией (рис. 2, а).

1. По форме поверхности, на которой нарезана резьба (цилиндрические, конические);

2. По форме профиля (треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, круглые и др.);

3. По направлению винтовой поверхности (правые и левые);

4. По числу заходов – числу винтовых линий (однозаходные, многозаходные);

5. По расположению резьбы на поверхности стержня или отверстия (внешние и внутренние);

6. По назначению (крепежные, крепежно-уплотнительные, ходовые,

специальные и др.).

Читать еще:  Несколько полезных советов для правильного выбора фитинга

Основные параметры резьбы по ГОСТ 11708-66:

наружный (номинальный) диаметр резьбы d,D — диаметр воображаемого цилиндра или конуса, описанного вокруг вершин наружной резьбы или впадин внутренней резьбы;

внутренний диаметр резьбы d 1 ,D 1 — диаметр воображаемого цилиндра или конуса, описанного вокруг впадин наружной резьбы или вершин внутренней резьбы;

профиль резьбы – контур сечения резьбы плоскостью, проходящей через ее ось (например, на рис. 2, б , в профиль треугольный);

угол α (угол профиля резьбы) – угол между смежными боковыми сторонами профиля;

шаг цилиндрической резьбы Р – расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля в направлении, параллельном оси резьбы;

ход цилиндрической резьбы P h – расстояние между ближайшими одноименными боковыми сторонами профиля, принадлежащими одной и той же винтовой поверхности, в направлении, параллельном оси резьбы. Другими словами, ход резьбы – это величина относительного осевого перемещения точки за один полный оборот (угол 360°).

В однозаходной резьбе ход равен шагу, в многозаходной — произведению шага Р на число заходов n : P h = n Р.

Крепежная резьба предназначена для неподвижного соединения деталей. В качестве крепежных используют метрические и дюймовые резьбы.

Крепежно-уплотнительные резьбы предназначены в основном для плотного, герметичного соединения деталей. К ним относят трубную и конические резьбы.

Ходовые резьбы применяют для передачи осевых усилий и движения. Широкое распространение получили трапецеидальные, упорные, прямоугольные и круглые резьбы. Они могут быть однозаходными и многозаходными.

на стержне – сплошными основными линиями по наружному диаметру резьбы и сплошными тонкими линями по внутреннему диаметру. На виде слева по внутреннему диаметру резьбы проводят дугу, приблизительно равную ¾ окружности, разомкнутой в любом месте (рис. 3);

в отверстии – сплошными основными линиями по внутреннему диаметру резьбы и сплошными тонкими по наружному диаметру (рис. 4). При изображении резьбового соединения условно принимают, что резьба стержня закрывает резьбу отверстия (рис. 5).

Соединение болтом

Задание: выполнить два изображения соединения болтом: по действительным размерам и упрощенное его изображение по ГОСТ 2.315-68

Соединение болтом состоит из соединяемых деталей с отверстиями под болт, болта, гайки и шайбы.

Болт − цилиндрический стержень, имеющий на одном конце резьбу под гайку, на другом − головку. Пример условного обозначения:

Болт М16 × 70 ГОСТ 7798 — 70 − болт исполнения I (исполнение I не указывается), с метрической резьбой диаметром d =16 мм, с крупным шагом резьбы (крупный шаг в обозначении не указывается) и длиной болта l =70 мм.

На чертеже болт выполняют в двух видах: на плоскость, параллельную оси болта и на плоскость, перпендикулярную оси, при этом на плоскости, параллельной оси болта, должно быть изображено три грани головки болта и три грани гайки. Образец выполнения работы приведен на рис. 8.

Выполнение работы начинается с подсчета рабочей длины болта по формуле (рис. 6):

l =l 1 +l 2 + H + S + K,

где l 1 и l 2 − толщины соединяемых деталей; H − высота гайки;

S − толщина шайбы;

K = (0,25…0,35)d − часть болта, выходящего за гайку, где d — номинальный диметр болта.

В длину болта l высота головки не входит. После вычисления длина болта округляется до ближайшего значения по стандарту. Размеры болта, а также размеры гайки и шайбы берутся из таблиц соответствующих стандартов .

Выполнение разъемных соединений

Как уже известно, сборка оптико-механиче-ских приборов осуществляется путем соединения деталей друг с другом; эти соединения бывают разъемными и неразъемными.

Разъемными соединениями называют соединения, ко-торые можно разобрать без порчи деталей или их элементов. Разъемные соединения выполняют при помощи винтов, болтов, шпилек, штифтов, шлицевых (зубчатых) деталей, шпонок. Наиболее распространены соединения, выполняе-мые при помощи винтов с конической и цилиндрической головками, а также при помощи установочных (стопорных) винтов и шпилек. Жесткую фиксацию деталей осуществляют при помощи штифтов и шпонок.

Винты с конической (потайной) головкой применяют для сборки деталей и узлов, в которых не предусматри-вается взаимное перемещение деталей в процессе сборки и отладки. Соединение, выполненное этими винтами, имеет хорошую жесткость и не требует дополнительной фиксации штифтами. Из рис.1. видно, что винт 2 ввин-чивается в резьбовое отверстие детали 1, плотно притяги-вая деталь 3.

Плотная посадка по конической поверхности винта и прижимаемой детали 3 не позволяет перемещаться детали 1 относительно детали 3. Отверстия обрабатывают до подачи деталей на сборку.

В тех случаях, когда нужно выполнить регулировку одной детали относительно другой, сверлят отверстие и нарезают резьбу в детали 1 после окончательной установки детали 3 в нужное положение. Это снижает эффективность сборки и чистоту приборов, так как при обработке резь-бового отверстия в деталях образуется стружка. Поэтому после сверления резьбовых отверстий приходится раз-бирать узел, промывать и смазывать детали, а затем повторно его собирать.

Винты с цилиндрической головкой применяют в тех случаях, когда по условиям сборки необходимы регули-ровочные работы. Возможность регулировки деталей и узлов обеспечивается зазором между винтом 2 и отвер-стием детали 3 (рис.2.) Взаимное перемещение деталей 1 к 3 возможно в пределах двойной величины зазора. Этот способ соединения деталей позволяет осуществ-лять поточный метод сборки с выполнением регулировоч-ных и котировочных работ. Отверстия в деталях для соединения винтом выполняют до сборки.

Для соединения, выполняемого при помощи «цилин-дрических» винтов, предусматривают штифтование сопрягаемых деталей штифтом 4, что исключает взаимное перемещение деталей / и 3 в процессе эксплуатации изделия. Отверстие под штифт сверлят в детали 1 по имеющемуся отверстию в детали 3 после сборки. Перед установкой штифта на место отверстия в деталях 1 и 3 совместно обрабатывают разверткой.

Рис.1. Соединение винтом с цилиндрической головкой.

Рис.2. Соединение винтом с конической головкой.

Соединение деталей установочными винтами часто применяют для фиксирования деталей в нужном поло-жении. Установку и закрепление двух сопряженных деталей 2 и 3 осуществляют конусом винта 1 (рис. 3).

Установочные винты закрепляют подвижные детали за счет усилия, возникающего от ввинчивания винта 1 в деталь 3.

Читать еще:  Решения для деревянного дома

Резьбовое отверстие под винт 1 выполняют в детали 3 при ее изготовлении в механическом цехе, а отверстие на глубину конуса с углом 90° сверля: в детали 2 в про-цессе сборки.

Установочные винты применяют в процессе юстировки для перемещения оправ, несущих оптические детали, например сетки, призмы, зеркала, уровни и другие детали. В этом случае оправу устанавливают и закрепляют на трех или четырех винтах, которые пооче-редно ввинчивают или вывинчивают, обеспечивая пере-мещение оправы и ее установку в нужное положение. При производстве оптико-механических приборов ши-роко используется также соединение деталей и узлов шпильками и болтами, которое не отличается от соедине-ния цилиндрическими винтами.

Рис.3. Соединение деталей.

Рис.4. Резьбовое с установочным винтом.

Кроме резьбовых соединений при помощи крепежных винтов, болтов и шпилек, широко применяется соединение цилиндрических оправ с помощью метрической и трапе-цеидальной (окулярной) резьбы, особенно — при сборке круглых оптических деталей объективов, окуляров, кон-денсоров, а также линз оборачивающих систем, сеток и защитных стекол.

На рис.4. показано соединение трубы прибора с объ-ективом. Оправа объектива 3 ввинчивается по резьбе в трубу 1 прибора до упора в торец и фиксируется уста-новочным винтом 2 для прочности соединения.

Для фиксации и крепления деталей в узлах исполь-зуют штифты с цилиндрической и конической поверхно-стями. Штифты с цилиндрической поверхностью приме-няют для жесткой и надежной фиксации при торцовом соединении деталей и узлов после их регулировки в про-цессе сборки прибора. Штифты с конической поверхностью используют для крепления деталей и узлов, которые соединяются по цилиндрическим поверхностям, например для крепления цилиндрического зубчатого колеса на валу двигателя и т. п.

В технологическом процессе соединения деталей и узлов штифтами предусматривается сверление и развер-тывание отверстий под штифты, установка и запрессовка штифтов с натягом. Штифты, как правило, запрессовы-вают после регулировки и отладки узлов.

Соединение деталей при помощи шпонок осуществляют для фиксации и закрепления зубчатых колес, махович-ков, шкивов на валах, а также для передачи вращения от приводов к исполнительным механизмам приборов. Технологический процесс соединения деталей шпонками включает плотную посадку шпонок в шпоночные гнезда оси или вала, установку и плотную посадку зубчатых колес, кулачков, маховичков, шкивов на валы и оси с последующей фиксацией их винтами, гайками, штифтами или другими деталями, обеспечивающими жесткое соеди-нение.

При изготовлении оптико-механических приборов для соединения зубчатых колес с валами используют шлицевые детали. Шлицы выполняют по наружной поверхности охватываемой детали и по внутренней поверхности ох-ватывающей детали. Форма шлицев бывает прямоуголь-ной, треугольной и эвольвентой. Соединение осуще-ствляется путем скользящей посадки и шлицев охватывае-мой детали и шлицы охватывающей детали.

В процессе сборки оптико-механических приборов и узлов винтовые соединения предохраняют от саморазвинчивания. Под действием сил, возникающих во время работы прибора или при вибрации, происходит саморазвинчивание крепежных деталей (гаек винтов, болтов, резьбовых колец и т. д.), в результате чего детали начи-нают, взаимно перемещаться. При ослаблении крепления деталей теряется точность и надежности работы прибора. Для устранения этого недостатка предусмотрено несколько способов стопорения резьбовых соединений: контргай-кой, стопорными винтами, разводными шплинтами, про-волокой, кернением, пружинными деформируемыми шай-бами и заливкой клеями или смолами.

Выбор того или иного способа предохранения винтовыхсоединений от саморазвинчивания определяется конструк-цией изделия, материалом скрепляемых деталей, условиями сборки и эксплуатации изделия и необходимой степенью надежности. Так, например, пружинные шайбы нельзя использовать при соединении керамических дета-лей, так как при завинчивании гайки или болта эта шайба может повредить керамическую деталь. В соединении, в котором периодически необходимо подтягивать гайки, не может быть применена совместная штифтовка болта и гайки. Различные деформируемые шайбы не исполь-зуют в резьбовом соединении, если есть основания сом-неваться в качестве загибки этих шайб при сборке изде-лия, так как при плохом выполнении этой операции загибные шайбы не могут предотвратить ослабления винтового соединения.

Предохранение винтовых соединений от саморазвин-чивания с помощью контргаек осуществляется за счет сил трения, возникающих в резьбе и опорных торцах гаек. Для этого вслед за основной гайкой навертывается вторая, дополнительная гайка. Этот способ не устраняет, саморазвинчивания гаек и требует постоянного наблю-дения и подтягивания их в процессе эксплуатации прибо-ров.

Предохранение винтовых соединений от саморазвин-чивания с помощью разводных шплинтов (рис. 5, а) осуществляется путем установки шплинта 2 в отверстия гайки 3 и винта (болта) 1 с последующим разведением концов шплинта относительно друг друга. Отверстия под шплинт 2 сверлят при сборке узла или прибора.

Предохранение винтового соединения от саморазвин-чивания с помощью пружинных шайб (рис. 5, б) осуще-ствляется путем прокладывания шайбы 3 между гай-кой 1 и закрепляемой деталью 2.

Для предохранения винтовых соединений от самораз-винчивания используют также деформируемые шайбы 1 (рис. 6, а). Эти шайбы прокладывают между гайкой 2 и закрепляемой деталью, а затем загибают усы — один по грани гайки, другой по краю детали. Деформируемые шайбы бывают различной конфигурации.

Предохранение винтовых соединений от саморазвин-чивания кернением (рис. 6, б) осуществляется путем обжатия головки винта 2 металлом закрепляемой детали 1 при помощи кернера 3.

Для предохранения винтовых соединений от самораз-винчивания путем заливки клеем пространство вокруг головок установочных винтов 2 заполняют нитроклеем АК-20 или шеллаком 1 (рис. 6, в). Этот вид заливки деталей нашел применение в котировочных устройствах и выполняется после юстировки и контроля узлов и приборов. Установка винтов на сурик с применяется для герметизации узлов и приборов, работающих в условиях повышенной, влажности, а также для предохранения от саморазвинчивания резьбовых соединений (рис. 6, г).

Рис.5. Стопорение шплинтами и пружинными шайбами.

Рис.6. Предохранение винтовых соединений.

Сурик —это смесь свинцового сурика (90%) и нату-ральной олифы (10%). Для установки винтов 2 на сурик 1 достаточно окунуть резьбовой конец винта (рис. 6, г) в смесь и ввернуть винт в соединение.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector