129 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как сделать самодельный станок из фанеры

Станки из фанеры для резки, соединения, сверления и отделки

Давно было замечено, что очень многие детали конструкций станков различного предназначения можно с успехом заменить фанерными, при этом работоспособность такого станка совсем не изменится, а вот ценовая составляющая может резко пойти вниз. Самодельные станки из фанеры имеют станины и столы для раскроя материала, которые спокойно можно сделать из фанеры.

Кожухи, подвижные опоры также вполне подъемные изделия для фанеры, так что сегодня поговорим о станках и возможностях фанеры.

Станок может быть любым.

Определимся с толщиной, решим вопросы цены и способы работы с материалом

Фанера, как и дерево, материал благодарный, но капризный, требует особого подхода и очень не любит грубого вмешательства в свою структуру.

Необходимо помнить, что в зависимости от толщины материала меняется подход к работе с ним, а именно:

  • Тонкая фанера до 2 мм, это экземпляр для ножа, обычного монтажного ножа, фанера прекрасно им режется;
  • Слоенка от 2 до 6 мм это уже для лобзика, при этом не имеет значение, какой именно лобзик вы будете использовать, ручной или электрический, это его клиент;
  • И уже все, что толще 6 мм, здесь только дисковые пилы.

Хотя говоря о конструировании станков и роли фанеры в этом процессе, то можно сразу отбросить тонкую фанеру, в этом творчестве она не применяется.

Нас будут интересовать два основных экземпляра:

  1. Первый – это фанера толщиной от 4 до 6 мм . Здесь мнения расходятся, причем как специалистов, так и домашних мастеров. Одни считают, что чем толще фанера, тем она крепче. Другие утверждают, что слоенность материала уже делает его достаточно крепким, и даже сравнивают его со сварными или литыми конструкциями.
    Как обычно истина где-то посередине, поэтому будем считать, что в данном случае нам поможет соотношение цена-качество, тем более что нам не нужен супер материал, который будет работать под открытым небом или в воде. Станок спокойно будет работать в домашней мастерской с минимальными перепадами температур и нормальными показателями влажности.

Аппарат с ЧПУ.

  1. Второй – аналог толщиной от 10 до 20 мм . В данном случае все зависит от того, для каких целей используется фанера. К примеру, станок для резки фанеры, который предназначен для работы с полным фабричным листом имеет широкое основание и требует особой крепости, в данном случае нужна двадцатка. Самодельный станок с ЧПУ из фанеры рассчитан на небольшую площадь фрагмента, а, следовательно, 10 мм фанера прекрасно справится с поставленной задачей.

О резке чуть подробнее

Чертежи станка ЧПУ из фанеры предполагают фигурные детали передвижных и стационарных модулей, которые подгоняются настолько плотно друг к другу, что даже исключаются промежутки. Всего этого можно добиться, применив несложные правила резки, тем более что акцент раскроя материала уже давно сместился с ручного инструмента к электрическому. (см. также статью Как вырезать круг в фанере: полезные советы по фигурной резке)

Итак, вот правила, которые необходимо помнить при резке фанеры:

  • Фанера — слоеный материал и основной распил должен идти вдоль волокон первого слоя материала;

Совет!
Практика показывает, что не всегда возможно осуществить распил именно вдоль волокон, часто приходится использовать и поперечный распил.
А учитывая современные конструкции станков, или их частей, то, к примеру, ЧПУ станок из фанеры своими руками производимый требует большого количества не только поперечных но и криволинейных распилов.
Часто возникает необходимость в комбинированных разрезах.
В этом случае ножом по лекалам производится разрез первого слоя фанеры, все остальные слои пройдут технические средства распила.

  • При резке имейте в виду, что фанера из березы гораздо плотнее аналогов из хвойных пород древесины (они более рыхлые, а следовательно более мягкие);
  • Имеет значение и с какой стороны производится распил. Так распил с лицевой стороны осуществляется ручной пилой с мелкими зубчиками, распил с обратной стороны осуществляется более грубыми дисковыми пилами;
  • При работе на дисковом оборудовании скорость вращения диска устанавливается максимальная, а подача материала минимальная;
  • Пила подается легко до первой, легкой отдачи (или ощутимого сопротивления материала), таким образом, вы сможете заметно снизить вероятность сколов и прочих дефектов.

Достаточно простой шлифовальщик.

Немного практики!
При работе с фанерой лучше вообще отказаться от полотен с крупными зубами, не предназначена слоенка для них.
И еще, при работе с этим материалом на место предполагаемого распила можно наклеить обычный скотч.
Результат будет без сколов и прочих дефектов.

Соединение и сверление

Мы уже упоминали о том, что фанера не любит грубых механических воздействий на нее, поэтому если вы решили соединять детали и собирать станки своими руками из фанеры, то о гвоздях можете забыть, кстати, и о саморезах тоже. В данном случае могут быть только шипы и пазы, при этом шип в паз входит как ключ в замок, щели не допускаются, при фиксации используется клей ПВА.

Это в равной степени касается и станки для резки фанеры, и фанерный станок с ЧПУ, и все остальные агрегаты, где будет использована фанера. Это связано с тем, что и подвижные и неподвижные детали испытывают вибрацию и могут рассыпаться в самый неподходящий момент, если будут использованы другие типы креплений.

И несколько слов о сверлении – острое сверло для дерева подойдет.

К сведению!
При сверлении фанеры на уровне выхода сверла возможны сколы наружного уровня шпона.
Для того чтобы этого избежать, необходимо под фанеру положить другой фрагмент фанеры, возможно использовать отходы от распиловки материала.

Отделка деталей

Любая инструкция скажет вам о том, что на завершающей стадии фанера подвергается шлифовке, грунтовке, отделке. Особо выделяют обработку краев.

Есть ли необходимость именно в окрашивании изделий из фанеры, вопрос остается открытым, по той причине, что станок и его составляющие испытывают достаточно выраженное механическое, вибрационное, температурное воздействие и даже различные охлаждения часто не справляются с поставленной задачей.

Жидкости охлаждающие для фанерных агрегатов не применяются, а воздушное охлаждение работает по принципу лучше такое, чем никакое.

Читать еще:  Что такое коровник

Поэтому в принципе можно ограничиться следующим набором действий:

  • Шлифовка всей конструкции мелкозернистой наждачной бумагой, можно нулевкой. Процесс начинается от углов по ходу волокон;
  • Отдельно шлифуются углы, при необходимости их можно острогать, а затем ошкурить;
  • Грунтовка специальным составом в принципе не повредит, так как во многих мастерских отопления нет, а фанера – материал склонный к расслоению, лишняя защита лишней не будет.

В заключение

Фанера — вполне подходящий материал для производства станков для домашнего пользования. Видео в этой статье также готово раскрыть тему.

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Токарный станок по дереву своими руками

Приветствую автолюбителей – гаражных самоделкиных. Предлагаю ознакомится с моей версией изготовления токарного станка по дереву с приводом от дрели. Надеюсь, кого-то воодушевит мой проект на создание своего станка. Конструкция получилась надежной, жесткой и безопасной – работать на таком самодельном станке не страшно (по крайней мере мне, возможно самоделкины с драйва меня переубедят, но это не точно).

Для начала я смоделировал будущую поделку в 3D, и только потом приступил к изготовлению.

Сложно описать весь процесс в одной статье, потому пройдемся по основным узлам.
Основание
Основание я изготовил из листа ДСП с двумя направляющими из бруса 50х50.

Изготовлена из фанеры 10 мм, брусков 30х50 и 45х90 мм.

Конструктивно сделана аналогично передней

Подручник также сделан из фанеры толщиной 10 мм и бруска 50х50 мм с накладкой из металлического уголка (уголок даже не знаю от чего – валялись в гараже до лучших времен и их славный час, как мы видим, настал).

Закрепляются подвижные части при помощи вот таких самодельных винтов

Смотрите также

Метки: sam_столяр, sam_инструмент, sam_кулибин, токарный станок

Комментарии 63

Д.день) а нет возможности пересохранить модель в формате stl, либо obj, либо svg?

всем привет, никому не интересен станок деревообрабатывающий Metabo swift 260

ЧПУ нет — не кошерно)))

Красиво и правильно сделано, не хватает только защиты. Но я бы лучше купил советский станок для школьников. Цены на авито в районе 3-6 тыс. Зато из металла. Школьные СТД-120М. Новый СТД-450 стоит в районе 8 тыс.

Приветствую вас! Работа слов нет! Классная! Судя по тому что вы професионально работаете с деревом мой вопрос будет к стати, подскажите чем лучше клеить фанеру, чтобы хорошо держалось?Буду очень признателен за ответ!

Titebond — дорого-богато, но надежней непридумаешь
Если площадь большая, то ПВА тоже будет держать отлично

Я извиняюсь за назойливость но titebond видов немеренно, каким вы пользуетесь? Мне поверхности 4см в ширину и 80см в длинну в пакет собрать надо физическое воздействие на деталь по плоскости не вребро.

Я не так много клею и не считаю себя специалистом. В вашем случае я думаю вам подойдет любой столярный клей, главное место склейки прижать посильнее

Очень шумный и много лишнего. Могли бы сделать в разы проще. Такой, каким я пользуюсь уже 12 лет!

Интересная идея, проще действительно трудно придумать

Тоже делал себе токарный…ПРавда из металла и отдельным движком, реверс, все дела. И уже несколько лет стоит, пару ручек вырезал. Нафига он мне нужен? Выкинуть жалко, а место занимает. Что Вы делаете на токарном?

Прикольно. Но вряд ли дрель предназначена для длительной работы

+1, надо что-то другое бы подобрать.

Прикольно. Но вряд ли дрель предназначена для длительной работы

кнопка с фиксацией подразумевает, что палец развалится раньше, чем дрель)

Заметил Ваш сверлильный станок. Есть обзор по нему?

Есть —

)))) В далёком 1998 годе, отделывали мы коттедж и была в нём лестница деревянная с балясинами с осины .Заказчик не расчитал их число и не хватало трёх… заказывать было поздно, контора сдулась.а заготовки для них были .

Скамейка деревянная как станина, дрель советская мощная установлена, суппорт сделан, кнопку вкл-выкл шоб под ногой лежала и работала только при нажатии на неё, ну и планка, упор для стамески .стамески китайские, длинные, разной ширины .и всё !

брус окультуриваешь, топором углы стёсываешь, по шаблону форму намечаешь и вперёд ! ))) день -балясина, вырезанная и шкуркой отполирована )))

Далее скамейка опять приобрела нормальный вид ))))

Изготовление ЧПУ станка из фанеры своими руками

Станок ЧПУ с разным рабочим полем можно изготовить самостоятельно из фанеры. Этот материал стоит недорого, работать с ним легко, к тому же, он обладает высокой прочностью и может переносить большие нагрузки.

Станок ЧПУ с разным рабочим полем можно изготовить самостоятельно из фанеры. Этот материал стоит недорого, работать с ним легко, к тому же, он обладает высокой прочностью и может переносить большие нагрузки. Изделия из фанеры прочны и практичны. Работа по созданию станка проводится в несколько этапов: сначала делают чертежи, затем готовят материалы и инструменты, выпиливают необходимые элементы конструкции, собирают в виде конструкторов и настраивают станки.

Каждый этап требует внимательного подхода. ЧПУ из фанеры позволит обрабатывать дерево в домашних условиях, создавать мебель из фанеры. Готовый станок можно посмотреть на фото. Фанерная машина будет работать не хуже фабричного изделия. Возможности такого оборудования велики.

Чертежи

На начальном этапе рабочего процесса делают чертежи. Чертежи могут отличаться друг от друга в зависимости от того, какой тип оборудования с программным управлением был выбран, какое рабочее поле предусмотрено. Создавая чертёж будущему станку, заостряют внимание на следующих факторах:

  • какие детали нужно будет сделать самостоятельно, а какие купить в готовом виде;
  • какой толщины потребуется фанера;
  • каким образом будут фиксироваться детали.

Элементы простой формы делают самостоятельно. К таким деталям относят: станину, столешницу, держатели, кожух, суппорт и некоторые другие. Элементы посложнее покупают готовыми. Люди, не имеющие опыта в создании чертежей, могут отыскать готовые чертежи, их можно найти в разных источниках, к примеру, в интернете. Там же есть чертежи мебели и схемы прочих фанерных изделий.

Подготовка материала и инструментов

Мебельные станки из фанеры с ЧПУ подходят только для работы в домашних условиях. Для начала готовят фанерный лист любого сорта, разной толщины. Столы, станины и суппорты изготавливают из фанерного листа толщиной 10мм, для станков, на которых планируется изготавливать крупные заготовки, берется фанера толщиной 20 мм. Кожухи, стопоры и прочие элементы выпиливают из фанеры толщиной 6 мм. Кроме материала, потребуются следующие инструменты и детали:

  • подшипники и фиксаторы;
  • валы;
  • винты;
  • шкивы;
  • дрель или сверло;
  • ремни передачи вращения;
  • кабели;
  • алюминиевый уголок;
  • направляющие;
  • острый нож;
  • контроллер;
  • лобзик или натяжная пила;
  • наждачка.
Читать еще:  Задвижка из чугуна что это

Также, следует приготовить клей. Для работы с фанерой подойдет обычный ПВА. Для установки на корпус металлических деталей используют эпоксидную смолу. В качестве дополнительного оборудования приобретается шаговый мотор, вместо него может использоваться мотор от отработавшего сканера или принтера.

В процессе работы для соединения отдельных элементов используют шипы и пазы, которые предварительно смазывают клеем. При нанесении ПВА используют ватную палочку. Важно, чтобы в местах соединения не было щелей. Гвозди и саморезы для соединения элементов не годятся.

Как выпиливать детали

Фанерные детали выпиливают вручную, если их толщина не превышает 4 мм. Для этих целей подойдет ручной лобзик либо натяжная пила. Листы побольше, толщиной от 6 мм, допустимо пилить электрическим лобзиком, также подойдет дисковая пила. С тонкими листами (2 мм) можно работать ножом.

Пилу или лобзик ведут по линии разреза медленно, при быстром движении края изделия будут грубыми. Вырезая мелкие детали, лучше оставить запасное место, чтобы не ошибиться с размером. Отверстия в фанерных деталях проделывают с помощью сверлильного станка или сверла, также можно воспользоваться дрелью.

Выпиленное изделие следует обрабатывать, чтобы в ходе эксплуатации отдельные элементы не расслоились. Отшлифовка производится с помощью наждачной бумаги. Движения начинают от углового края фанерной детали по направлению волокон. Сами углы обрабатывают отдельно. Отверстия тоже требуют шлифовки, это делают той же наждачкой. Чтобы повысить устойчивость изделия к перепадам температур, поверхности обрабатывают грунтовкой. По завершении работы фанеру окрашивают.

Сборка деталей

Когда все детали будут готовы, их собирают наподобие конструктора. Сборка осуществляется с большой осторожностью, поскольку фанера представляет собой хрупкий материал, при неосторожном подходе она может растрескаться. В процессе сборки пазо-шипового соединения на фанерном полотне по всей длине проходятся клеем ПВА.

Болтовые соединения дополняют шайбами и граверами, чтобы они не разболтались и не раскрутились в ходе работы на станках. Все кабели размещают в ПВХ гофре. Станину и стол нужно устанавливать по уровню. Контроллер должен находиться отдельно, его помещают в шкаф. Сборку деталей можно осуществлять, глядя на фото, также в данном случае поможет схема.

Настройка

После сборки фрезера приступают к настройке станков. Следует тщательно проверить, как перемещаются движущиеся детали, как функционирует передающий механизм. Также следует отрегулировать положение включателей и выключателей, настроить показания датчиков.

На этапе настройке осуществляют следующие функции:

  • установка нулевого показателя устройства;
  • осевая калибровка движения суппорта, стола;
  • диагностика точности обработки информации на датчиках.

Когда все будет готово, останется установить программу. Программное обеспечение для работы со станками могут создать не все, поэтому его покупают у специалистов, после чего устанавливают на оборудование. Произведя настройки можно приступать к работе на новом станке.

Фрезерный станок из фанеры разного рабочего поля можно изготовить самостоятельно. Для этого требуется подготовить нужный материал, инструменты и детали. В процессе работы необходимо следовать правилам. Готовый мебельный ЧПУ станок позволит проводить фрезерные работы в домашних условиях. Станок ЧПУ своими руками обойдется гораздо дешевле фабричного.

К изделиям самодельного производства следует подходить со всей ответственностью, они должны быть изготовлены согласно всем правилам.

Фрезером можно будет создавать большое количество деталей для изготовления мебели.

Настольный лобзиковый станок своими руками

Распил небольших частей древесины выполняют лобзиком. Устройство имеет небольшие размеры и обычно имеет электропривод. Заводские модели отличаются по своим характеристикам и по стоимости. При небольших объёмах обработки древесины есть смысл изготовить лобзиковый станок самостоятельно, из подручных средств. Для этого нужно несколько заводских деталей.

Устройство и характеристики стандартного станка

Лобзик в заводском исполнении — это надёжное устройство, работу которого гарантирует производитель. Ручные модели отличаются низкой стоимостью. Стационарные же устройства стоят дорого, но обеспечивают должный комфорт при обработке древесины. Набор компонентов в устройстве в большей степени одинаковый для всех.

Конструкция состоит из следующих деталей:

  • Пилки.
  • Кривошипно-шатунного узла.
  • Привода.
  • Устройства для натяжения пилки.
  • Рабочего стола или станины.
  • Дополнительно могут присутствовать вспомогательные механизмы.

Деталь для обработки ложат на рабочий стол. От его размеров зависит величина обрабатываемой детали. Некоторые модели имеют поворотный стол, что облегчает работу с деталью — улучшается видимость. Наличие градуировки облегчает разметку материала.

Средние характеристики заводских станков:

  • Размера стола колеблется в пределах от 30 до 40 см. Это оптимальный размер.
  • Привод имеет мощность около 150 Вт. Это достижимая величина для самодельного устройства.
  • Вращательное движение в возвратно-поступательное преобразует кривошипно-шатунный механизм. Дальше усилие передаётся на пилу.
  • Пилка имеет частоту колебания от 800 до 1 тыс. в минуту. По вертикали амплитуда движения обычно не превышает 5 см. В некоторых моделях присутствует регулировка скорости движения, что позволяет подстроиться под свойства материала.
  • Ручной ленточный лобзик позволяет работать с пластиком и древесиной не более 10 см в толщину. Длина деталей не должна превышать 35 см.
  • Существует много видов пил, которые меняют в зависимости от обрабатываемого материала. Ширина пилки колеблется от 2 до 10 мм.
  • Равномерную работу пилке обеспечивает её механизм натяжения. Он состоит из винтовых или рессорных пружин.

Модели специализированного назначения могут иметь радикально иные характеристики. Существуют спецификации небольших размеров, для обработки маленьких деталей. Равно как и модели больших размеров тоже выпускает промышленность для розничной продажи. Но такие варианты будут отличаться высокой стоимостью.

В среднем классе наблюдается высокая конкуренция за потребителя, поэтому устройства будут дешевле. Характеристики тоже заточены под типовые задачи столяра. Отталкиваясь от них нужно делать чертежи лобзикового станка своими руками. Сложные компоненты для него приобретают в магазине.

Читать еще:  Варианты несложных кирпичных мангалов и барбекю

Классификация устройств

Специалисты классифицируют лобзики по типу конструкции. Особенности исполнения механизма определяют возможности обработки деревянных изделий.

Классификацию ведут в зависимости от конструкции лобзиков.

Виды устройств:

  • С нижним суппортом.
  • Двухсуппортные.
  • На подвеске.
  • С градусной шкалой и упором.
  • Универсальные.

Модели с нижним суппортом получили максимальное распространение. Станина настольного заводского устройства имеет 2 половины — нижнюю и верхнюю. Модель пилки и очистки от стружки размещён на верхней части станины.

Нижняя станина содержит контроллер, электродвигатель, главную передачу, кнопку включения и отключения. Такой станок позволяет работать с любым материалам и любого размера.

Наличие двух суппортов в лобзике выгодно тем, что верхняя половина станины имеет дополнительную рейку. Такой лобзик идеально подходит для распила маленьких деталей. Толщина обрабатываемых деталей на обеих моделях не должна превышать 8 см. Рабочий стол таких станков, как правило, имеет возможность регулировки по высоте и углу наклона.

Устройства на подвеске не имеют зафиксированной станины, но отличаются своей подвижностью. Обрабатываемый материал устанавливается неподвижно, а мастер передвигает рабочий модуль. поскольку последний крепится к потолку, то толщина материала не ограничена. Инструмент передвигают вручную, независимо от станины. Это позволяет делать узоры сложной формы.

Наличие шкалы градусов и упоров подходит тем мастерам, которые делают обработку согласно чертежам. Разметка позволяет не допускать погрешность при работе. На рынке есть универсальные модели станков, которые позволяет делать несколько операций. Такой станок позволяет выполнять сверление, резку, полировку и шлифовку. Стоимость таких аппаратов будет значительно выше, но работать с ними комфортнее. Это промышленные экземпляры.

Самодельный лобзик из ручного инструмента

Конструкции и чертежи представленных в сети вариантов самодельного лобзика отличаются. Виной всему фантазия авторов и стремление сделать устройство, которое будет выделяться на фоне остальных. Только концепция в большинстве случаев одинаковая — за основу берут ручной электролобзик и перепрофилируют его.

Домашне любители обработки древесины часто ищут информацию как сделать лобзик своими руками не обладая специальными навыками. Можно воспользоваться готовым ручным лобзиком в качестве основы. Механизм не требует тщательной доработки. Заводское ручное устройство — это привод. А вот кривошипно-шатунный механизм придётся разрабатывать самостоятельно. Производители стараются предложить потребителю платформы для быстрой переделки, но личные потребности удовлетворить можно только своим изделием.

Порядок сборки:

  1. Изготавливают опорный столик. В качестве материала берут лист металла и делают в нём отверстие. Форма — продолговатая, в 3−4 раза шире полотна пилы. Отверстия для крепежей делают рядом.
  2. Внизу опорного столика закрепляют заводское устройство. Отверстия для крепежей делают рядом с отверстием для распиловочного полотна. В качестве крепежа используют винты с потайной головкой. Это нужно для того, чтобы обеспечить идеально ровную плоскость столика. В ином случае обрабатываемые изделия будут цепляться за шляпки винов, что вызовет неудобства в работе.
  3. Конструкцию закрепляют на деревянном столике.

Преимущество создания станка из электролобзика своими руками в том, что заводской инструмент можно отсоединить в любой момент. Когда нужно — в руках обычный ручной лобзик. Поэтому лучше приобретать ручной вариант инструмента, который можно использовать на самодельном станке — так дешевле. Стационарные устройства стоят дорого.

Комфортную работу с деревянными изделиями можно обеспечить путём установки направляющих реек на самодельный опорный столик. Дополнительно на столик наносят разметку, которая облегчает измерение расстояния на деталях при обработке.

Процесс модернизации

Лобзик ручного типа в качестве основного устройства для станка имеет недостатки. Главная проблема заключается в пилке — он слишком широкая в ручных моделях. Из-за этого тонкую работу по дереву ею сложно выполнить — кривизна линий ограничена.

Предыдущая конструкция проста и не имеет дополнительных деталей, которые облегчают работу с деревом. Направление модернизации — возможность замены пилки на тонкую.

Варианты по улучшению конструкции:

  1. Сооружают коромысло. Конструкция будет натягиваться пружинами, с одной стороны. Вторая сторона коромысла закрепляется на пилке.
  2. Закрепляют пилку между двух валиков. Они служат направляющими тонкой пилки.
  3. Используют стационарное заводское устройство в качестве привода системы из двух коромысел. Между последними натягивают пилку. Движение передаётся от заводского устройства на нижнее коромысло пилки.

Конструкцию при покупке или самостоятельном изготовлении предстоит выбрать исходя из личных предпочтений и желания ковыряться в технике. Использование направляющих валиков менее популярный вариант — надёжность его хромает.

Распространена модернизация путём установки коромысел. Лучше, чтобы при этом заводское устройство служило только приводом для пилки лобзика. Для этого нужно отключить маятниковый ход в инструменте.

Швейная машинка в качестве лобзика

Наследника имущества бабушек и дедушек часто достаётся старая швейная машинка. Своё предназначение по пошиву одежды она уже отслужила, поскольку сейчас выпускают более точное оборудование. За неимением в хозяйстве лобзика можно не тратиться средства на его покупку. Его делают своими руками из швейной машинки.

Порядок действий:

  1. Снимают устройство плетения ниток. Размещается оно обычно внизу машинки и закреплено двумя болтами.
  2. Демонтируют шплинт и вал привода, который ведёт к механизму плетения ниток.
  3. Откручивают верхнюю панель, которая служит защитой механизмов. Прорезь для иголки расширяют до параметров пилки. Важно, чтобы она свободно проходила через отверстие и ещё оставался задел в 2−3 корпуса.
  4. Пилку модернизируют. Для установки в иглодержатель длинна пилки не должна превышать допустимую длинну иголки, предназначенной для установки в машинку. Для этого верхние зубцы стачивают, а нижнюю часть затачивают наподобие острия.

Теперь лобзик для фигурного выпиливания по фанере готов. С ручным приводом будет работать сложнее, поскольку ноги будут уставать. Дополнительным минусом послужат вибрации от силового воздействия на инструмент. Электропривод машинки, переделанной в лобзик, частично решает проблемы вибраций.

Дорогой лобзиковый станок можно заменить конструкцией собственного изготовления. Она не будет уступать ничем по своим качествам и функционалу, если ответственно подойти к процессу сборки. Важно качественно выполнить механизмы из фанеры, которые служат опорным столиком. Желательно, чтобы столик имел возможность поворачиваться. Для варианта со швейной машинкой это сделать будет невозможно. При желании на столик наносят разметку, чтобы было легче отмерять детали в процессе работы.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector