283 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологии производства пвд

Технология производства полиэтилена высокого давления

Основным промышленным методом производства ПЭВД является свободнорадикальная полимеризации этилена в массе при температуре 200-320 °С и давлениях 150-350 МПа. Полимеризация осуществляется на установках непрерывного действия различной производительности от 0,5 до 20 т/ч.

Технологический процесс производства ПЭВД включает следующие основные стадии: компримирование этилена до давления реакции; дозирование индикатора; дозирование модификатора; полимеризация этилена; разделение полиэтилена и непрореагировавшего этилена; охлаждение и очистка непрореагировавшего этилена (возвратного газа) ; грануляция расплавленного полиэтилена; конфекционирование, включающее обезвоживание и сушку гранул полиэтилена, распределение по анализным бункерам и определение качества полиэтилена, формирование партий в товарных бункерах, смешение, хранение; загрузку полиэтилена в цистерны и контейнера; расфасовку в мешки; дополнительная обработка — получение композиций полиэтилена со стабилизаторами, красителями, наполнителями и другими добавками.

2.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ.

Производства ПЭВД состоят из установок синтеза и установок конфекционирования и дополнительной обработки.

Этилен с установки газоразделения или хранилища подается под давлением 1-2 МПа и при температуре 10-40 °С в ресивер, где в него вводится возвратный этилен низкого давления и кислород (при использовании его в качестве инициатора). Смесь сжимается компрессором промежуточного давления до 25-30 МПа. соединяется с потоком возвратного этилена промежуточного давления, сжимается компрессором реакционного давления до 150-350 МПа и направляется в реактор. Пероксидные инициаторы в случае использования их в процессе полимеризации вводятся с помощью насоса в реакционную смесь непосредственно перед реактором. В реакторе происходит полимеризация этилена при температуре 200-320 С. На данной схеме приведен реактор трубчатого типа, однако могут использоваться и автоклавные реакторы.

Образовавшийся в реакторе расплавленный полиэтилен вместе с непрореагировавшим этиленом (конверсия этилена в полимер 10-30%) непрерывно выводятся из реактора через дросселирующий клапан и поступает в отделитель промежуточного давления, где поддерживается давление 25-30 МПа и температура 220-270 °С. При этих условиях происходит разделение полиэтилена и непрореагировавшего этилена. Расплавленный полиэтилен из нижней части отделителя вместе с растворенным этиленом через дросселирующий клапан поступает в отделитель низкого давления. Этилен (возвратный газ промежуточного давления) из отделителя проходит систему охлаждения и очистки (холодильники, циклоны), где происходит ступенчатое охлаждение до 30 — 40 °С и выделение низкомолекулярного полиэтилена, и затем подается на всасывание компрессора реакционного давления. В отделителе низкого давления при давлении 0,1-0,5 МПа и температуре 200-250 °С из полиэтилена выделяется растворенный и унесенный механически этилен (возвратный газ низкого давления), который через систему охлаждения и очистки (холодильник, циклон) поступает в ресивер. Из ресивера сжатый бустерным компрессором возвратный газ низкого давления (с добавленным в него при необходимости модификатором) направляется на смешение со свежим этиленом.

Расплавленный полиэтилен из отделителя низкого давления поступает в экструдер, а из него в виде гранул пневмо- или гидротранспортом направляется на конфекционирование и дополнительную обработку.

Возможно получение некоторых композиций в экструдере первичной грануляции. В этом случае экструдер оборудуется дополнительными узлами для ввода жидких или твердых добавок.

Ряд дополнительных узлов по сравнению с технологической схемой синтеза традиционного ПЭВД имеет технологическая схема производства линейного полиэтилена высокого давления, представляющего собой сополимер этилена с высшим a-олефином (бутеном-1, гексеном-1, октеном-1) и получаемого сополимеризацией по анионно-координационному механизму под влиянием комплексных металлорганических катализаторов. Так, этилен, поступивший на установку, проходит дополнительную очистку. В возвратный газ промежуточного давления после его охлаждения и очистки вводится сомономер — a-олефин. После реактора добавляется дезактиватор, предотвращающий протекание полимеризации в системе разделения полимера и мономеров. Катализаторы подаются непосредственно в реактор.

В последние годы ряд зарубежных фирм-производителей ПЭВД организовали выпуск ЛПЭВД на промышленных установках ПЭВД, оснастив их необходимым дополнительным оборудованием.

Гранулированный полиэтилен из установки синтеза в смеси с водой подастся на узел обезвоживания и сушки полиэтилена, состоящий из водоотделителя и центрифуги. Осушенный полиэтилен поступает в приемный бункер, а из него через автоматические весы в один из анализных бункеров. Анализные бункеры предназначены для хранения полиэтилена на время проведения анализа и заполняются поочередно. После определения свойств полиэтилен направляется с помощью пневмотранспорта в воздушный смеситель, в бункер некондиционного продукта или в бункеры товарного продукта.

В воздушном смесителе проводится усреднение полиэтилена с целью выравнивания его свойств в партии, составленной из продуктов из нескольких анализных бункеров.

Из смесителя полиэтилен направляется в бункеры товарного продукта, откуда поступает на отгрузку в железнодорожные цистерны, автоцистерны или контейнеры, а также на расфасовку в мешки. Все бункеры для предотвращения накопления этилена продуваются воздухом.

Для получения композиций полиэтилен из бункеров товарного продукта поступает в расходный бункер. В расходный бункер подаются стабилизаторы, красители или другие добавки, обычно в виде гранулированного концентрата в полиэтилене. Через дозаторы полиэтилен и добавки поступают в смеситель. Из смесителя смесь направляется в экструдер. После гранулирования в подводном грануляторе, отделения воды в водоотделителе и сушки в центрифуге композиция полиэтилена поступает в бункеры товарного продукта. Из бункеров продукт направляется на отгрузку или расфасовку.

Вторичный ПВД: производство, характеристики и применение регранулята

Эластичность, низкая химическая активность и сопротивляемость биоразложению сделали полиэтилен высокого давления (ПВД) одним из наиболее востребованных полимеров.

Свое название материал получил из-за особенностей технологии производства.

Для его синтеза используются автоклавные и трубчатые реакторы, а процесс полимеризации происходит под давлением 150 – 300 атмосфер.

Потребление ПВД растет, а вместе с этим накапливаются его отходы.

Последние могут быть утилизированы в пиролизных котлах или возвращены в производство после минимальной переработки.

Технология получения вторички

Отходы ПВД перерабатываются во вторичную гранулу. Общее название технологии – термомеханический рециклинг.

Он подходит для переработки бытовых, коммерческих и промышленных отходов и включает в себя следующие этапы:

  1. Сбор и сортировка.
  2. Измельчение.
  3. Промывка.
  4. Агломерация.
  5. Гранулирование.

В зависимости от состояния и происхождения отходов некоторые стадии могут быть исключены из технологического цикла. Например, при переработке труб или толстостенных канистр нередко ограничиваются измельчением. По качеству такая дробленка не уступает вторичной грануле.

Читать еще:  Баня из пеноблока своими руками

Аналогичным способом перерабатывают в гранулы не только полиэтилен высокого давления, но и другие виды полимерного сырья. Детально ознакомиться с процессами можно здесь.

Характеристики и свойства регранулята ПВД

При соблюдении технологии производства механические свойства гранул вторичного и первичного ПВД практически не отличаются.

При правильной сортировке, минимизации количества циклов расплавления-кристаллизации остаются неизменными или незначительно снижаются следующие показатели:

  • плотность;
  • ПТР;
  • прочность и относительное удлинение при разрыве;
  • средняя молекулярная масса.

В зависимости от состояния и свойств исходного сырья могут меняться:

  • количество твердых включений;
  • массовая доля экстрагируемых веществ;
  • однородность состава расплава;
  • запах и привкус вытяжек.

Первичная гранула полупрозрачна, имеет белый цвет. Вторичка, как правило, имеет желтоватый оттенок.

Если в исходном сырье содержатся пигментные вещества, они переходят и в регранулят.
Производство регранулята не регламентируется ГОСТ, однако большинство продавцов указывает характеристики продукции.

Некоторые предприятия-переработчики предоставляют бесплатные контрольные партии, чтобы потребитель мог сделать пробное изделие или отдать гранулу на анализ.

Какую продукцию можно изготовить?

Вторичная гранула имеет незначительные ограничения по применению: его нельзя использовать в изготовлении упаковочных материалов для пищевых продуктов и лекарственных препаратов.

При производстве вторичной парниковой пленки в состав вводят светостабилизирующие добавки, чтобы предотвратить или замедлить ее старение под действием ультрафиолета.

Для достижения оптимальных потребительских свойств регранулят вводят в качестве добавки, при этом его доля (в зависимости от качества) может достигать 80%.

Вторичный ПВД без ограничений используется для изготовления следующей продукции:

  • мешков и пакетов для мусора;
  • гидро- и пароизоляционных пленок;
  • безнапорных труб;
  • предметов декора;
  • садовой мебели;
  • кровельной черепицы, тротуарной плитки;
  • листовых композиционных материалов.

Для изготовления конечной продукции применяются технологии:

  • литья под давлением;
  • выдувки;
  • объемной и плоскощелевой экструзии.

Подробно о производстве пакетов

Пакеты и мешки – наиболее востребованная продукция из вторички ПВД. Производственный цикл состоит из следующих стадий:

  1. Изготовление пленочного рукава. Регранулят загружается в приемный бункер экструдера, разогревается до температуры плавления и продавливается через отверстие кольцевой формы. Полученная трубка раздувается до получения рукава необходимой толщины и размеров. После охлаждения он складывается и протягивается через валки для удаления воздуха.
  2. Нанесение рисунка. ПВД имеет хорошую адгезию к различным красителям. Для нанесения логотипов и рекламы чаше всего используется прямая флексопечать. Однако при необходимости на пакете можно сделать полноцветное растровое изображение. Сквозное окрашивание (введение пигмента) выполняется на стадии экструзии.
  3. Порезка. Рукав разрезается на мерные длины, одновременно спаивается «дно» пакета.
  4. Вырубка или установка ручек.

В процессах участвуют разные станки, объединенные в непрерывную линию.

Основное преимущество производства пакетов из вторички – низкая себестоимость.

Однако пакеты из вторичного ПВД имеют ряд условных недостатков, вызванных содержанием неплавящихся включений, например, разнотолщинность стенок.

Некоторые производители сталкиваются с проблемами засорения механических фильтров экструдера и разрывов рукава.

В качестве решения эксперты рекомендуют уделять внимание качеству регранулята и настройке режимов работы оборудования.

Цены на первичный и вторичный полимер в России

Стоимость первичного ПВД в России колеблется в пределах 90-100 рублей за 1 кг и зависит от:

  • марки;
  • содержания сополимеров;
  • технологии производства.

Диапазон цен на вторичку составляет 35 – 65 рублей за 1 кг.

  • качество очистки от загрязнений;
  • однородность по цвету;
  • состав исходного сырья (отходы одной марки ПВД или композиция);
  • механические свойства и их разброс в пределах партии.

Самую низкую цену на гранулу предлагают переработчики бытовых отходов. Предприятия, реализующие вторичку из производственного брака и литников, устанавливают более высокие цены.

Преимущества вторичных гранул

Если сравнивать производство первичного и вторичного ПВД, последнее имеет два глобальных преимущества:

  1. Низкие капитальные затраты на освоение производства. Установки для синтеза ПВД эксплуатируются только в составе крупных нефтеперерабатывающих предприятий. Для реализации такого проекта требуются инвестиции порядка 1$ млрд. Линия по переработке отходов во вторичную гранулу обойдется на 4 — 5 порядков дешевле. Затраты на покупку оборудования для получения дробленки окажутся еще меньше.
  2. Низкая себестоимость гранулы. Чтобы начать синтез полиэтилена, молекулы сырья нужно активировать – изменить их электронно-ядерную структуру до состояния наивысшей реакционной способности. Для создания условий, в которых разрывается двойная связь между атомами углерода, в автоклаве или трубчатом реакторе необходимо набрать давление от 150 до 300 бар. Сжатие газа – наиболее энергоемкий процесс в производстве первичного ПВД, и проблема состоит не только в затратах на оплату энергоносителя, но и в доступности мощностей. Переработка вторичного сырья обходится значительно дешевле, поскольку при дроблении, агломерации и экструзии не нужно инициировать химическую реакцию.

Отсюда вытекает и главное преимущество применения регранулята: снижение себестоимости готовой продукции.

Для ознакомления предлагаем вам информацию также о вторичном ПНД — полиэтилене низкого давления. Обо всех применяемых технологиях переработки полиэтилена читайте здесь.

Заключение

По оценкам экспертов ресурса Plastics News, соотношение цен вторичного и первичного ПВД составляет 60/100.

Это дает возможность расценивать производство вторичной гранулы полиэтилена высокого давления в качестве перспективного направления ведения бизнеса.

Контакты

Россия,
199155, Санкт-Петербург,
ул. Уральская, дом 19, литер Д, корп.5

Телефон: (812) 327-7960
Факс: (812) 327-7692

Оставляя свои личные данные, Вы принимаете Соглашение о конфиденциальности

Производство полиэтилена

Полиэтилен занимает первое место в мировом производстве полимеров, синтезируемых методом полимеризации. Одним из методов производства является полимеризация этилена под высоким давлением. Этилен получают пиролизом предельных углеводородов в печах пиролиза с получением пирогаза.

Производством полиэтилена занимаются все крупные компании нефтехимической промышленности. Главным сырьем, из которого получают полиэтилен, является этилен. Производство осуществляется при низком, среднем и высоком давлениях. Как правило, он выпускается в гранулах, которые имеют диаметр от 2 до 5 миллиметров, иногда в виде порошка. На сегодняшний день известны четыре основных способа производства полиэтилена. В результате, получают:

  1. полиэтилен высокого давления (ПВД)
  2. полиэтилен низкого давления (ПНД)
  3. полиэтилен среднего давления (ПСД)
  4. линейный полиэтилен высокого давления (ЛПВД)
Читать еще:  Материалы для изготовления сварных труб

Полиэтилен высокого давления давления образуется при высоком давлении в результате полимеризации этилена, компримированного до высокого давления, в автоклаве или в трубчатом реакторе. Полимеризация в реакторе осуществляется по радикальному механизму под воздействием кислорода, органических пероксидов, ими являются лаурил, бензоил или их смесей. Этилен смешивают с инициатором, затем нагревают до 700°С и сжимают компрессором до 25 МПа. После этого он поступает в первую часть реактора, в которой его нагревают до 1 800°С, а потом во вторую часть реактора для осуществления полимеризации, которая происходит при температуре в пределах от 190 до 300°С и давлении от 130 до 250 МПа. Всего этилен находится в реакторе не более 100 секунд. Степень его превращения составляет 25%. Она зависит от типа и количества инициатора. Из полученного полиэтилена удаляется тот этилен, который не прореагировал, после чего продукт охлаждают и упаковывают. ПВД производят в виде как неокрашенных, так и окрашенных гранул.

Производство полиэтилена низкого давления осуществляется по трем основным технологиям:

  • Полимеризация, происходящая в суспензии
  • Полимеризация, происходящая в растворе. Таким раствором служит гексан
  • Газофазная полимеризация

Наиболее распространенным способом считается полимеризация в растворе. Полимеризация в растворе осуществляется в температурном промежутке от 160 до 2 500°С и давлении от 3,4 до 5,3 МПа. Контакт с катализатором осуществляется примерно на протяжении 10-15 минут. Выделение полиэтилена из раствора производится удалением растворителя сначала в испарителе, а после этого в сепараторе и в вакуумной камере гранулятора. Гранулированный полиэтилен пропаривается водяным паром. ПНД производится в виде как неокрашенных, так и окрашенных гранул, а иногда и в порошке.

Производство полиэтилена среднего давления осуществляется в результате полимеризации этилена в растворе. Полиэтилен среднего давления получается при температуре примерно 150°С, под давлением не более 4 МПа, в присутствии катализатора. ПСД из раствора выпадает в виде хлопьев. Продукт, полученный вышеописанным образом, отличается средневесовым молекулярным весом не более 400 тысяч, степенью кристалличности не более 90%.

Производство линейного полиэтилена высокого давления осуществляется при помощи химической модификации ПВД. Процесс происходит при температуре 150°С и примерно 3,0-4,0 МПа. Линейный полиэтилен низкой плотности по своей структуре напоминает полиэтилен высокой плотности, однако он отличается более длинными и многочисленными боковыми ответвлениями. Производство линейного полиэтилена выполняется двумя способами:

  • Газофазная полимеризация
  • Полимеризация в жидкой фазе – наиболее популярный в настоящее время способ. Она осуществляется в реакторе со сжиженным слоем. В реактор непрерывно подается этилен и отводится полимер с сохранением в реакторе постоянного уровня сжиженного слоя. Процесс происходит при температуре около 100°С, давлении от 0,689 до 2,068 МПа

Эффективность данного способа полимеризации в жидкой фазе ниже, чем у газофазного, однако для него характерны и свои плюсы, а именно: размер установки намного меньше, чем у оборудования для газофазной полимеризации, и гораздо ниже капиталовложения.

Практически аналогичным является способ в реакторе с устройством для перемешивания с применением циглеровских катализаторов. При этом образуется максимальный выход продукта. Не так давно для производства линейного полиэтилена стали использовать технологию, в результате которой применяются металлоценовые катализаторы. Такая технология дает возможность получить более высокую молекулярную массу полимера, благодаря чему возрастает прочность изделия. ПВД, ПНД, ПСД и ЛПВД отличаются друг от друга, как по своей структуре, так и по свойствам, соответственно, и используются они для решения различных задач. Кроме вышеперечисленных способов полимеризации этилена имеются и иные, только в промышленности они распространения не получили.

На сегодняшний день полимер выпускается двух основных марок ПВД и ПНД.

Существуют и другие виды полиэтилена, каждый из которых имеет свои свойства и сферу применения. В гранулированный полимер в процессе производства добавляются различные красители, позволяющие получить черный полиэтилен, красный или любого другого цвета.

Получение полиэтилена высокого давления происходит в автоклавах, трубчатых реакторах. Марок ПВД изготовленных в автоклаве, согласно ГОСТу, существует восемь. Из трубчатого реактора получают двадцать один тип полиэтилена высокого давления.

Для синтеза ПНД требуется соблюдение следующих условий:

  1. температурный режим – от 200 до 250°С
  2. катализатор – чистый кислород, пероксид (органический)
  3. давление от 150 до 300 МПа

Полимеризированная масса в первой фазе имеет жидкое состояние, после чего перемещается в сепаратор, далее в гранулятор, где происходит формовка гранул готового материала. Качества ПЭВД используются для производства упаковочных пленок, термопленок, многослойной упаковки. Также полиэтилен высокого давления применяется в автомобильной, химической, пищевой промышленностях. Из него делают качественные прочные трубы, используемые в жилом секторе.


Блок-схема

Важнейшими задачами предприятий по производству полиэтилена являются модернизация оборудования, совершенствование технологии пиролиза, конверсии, повышение мощности производства. В этом направлении «ЛЕННИИХИММАШ» выполняет следующие виды работ:

  • разработка оборудования для оснащения печей пиролиза при их модернизации
  • обследование существующего состояния предприятия
  • анализ, технико-экономическое обоснование и выбор оптимального варианта реконструкции
  • модернизация оборудования
  • проектирование зданий и сооружений

Основное оборудование производства полиэтилена:

  • реакторный блок
  • компрессоры
  • блоки рецикла высокого и среднего давления (отделитель, сепаратор, теплообменник)
  • станция горячей воды с насосами
  • холодильная установка
  • насосы
  • емкости, в т.ч. с перемешивающим устройством

Предварительное обследование существующего состояния оборудования


Холодильники рецикла высокого давления


Трубчатый реактор

Отделитель низкого давления V=12 м 3Узел конфекционирования

Опыт «ЛЕННИИХИММАШ»

В период активного строительства в СССР заводов по производству из пирогаза этилена и пропилена для последующей выработки полимерных материалов ЛЕННИИХИММАШ являлся основным разработчиком и поставщиком колонного и теплообменного оборудования низкотемпературных блоков для установок различной мощности от 45 до 300 тыс.т этилена в год (Э-45, ЭП-60, Э-100, Э-200, ЭП-300). В последующие годы для действующих производств выполнялись работы по их реконструкции с целью повышения производительности по перерабатываемому пирогазу, реализованы технические решения по стабилизации работы установок, снижению потерь целевых продуктов (повышение коэффициента извлечения), повышению качества продукции. При этом проводилось оснащение установок дополнительной аппаратурой, замена контактных устройств колонн, оптимизация технологической схемы. В низкотемпературных блоках этиленовых производств при разработке колонной аппаратуры использованы результаты проведенных ЛЕННИИХИММАШ научно-исследовательских работ, разработанные методики гидравлического расчета тарелок, результаты обследования блоков разработанного оборудования на этиленовых производствах. Для производства полиэтилена высокого давления для Новополоцкого, Сумгаитского, Томского комбинатов и производства в Германии ЛЕННИИХИММАШ было разработано специальное оборудование: поршневые этиленовые компрессора (бустер-компрессор, компрессора этилена высокого давления на оппозитной базе (I каскада – до давления 25 МПа и II каскада – до 230 МПа), реакторное оборудование, емкости. Это оборудование продолжает успешно эксплуатироваться и в настоящее время.

Читать еще:  Современная и красивая кирпичная кладка

В 2010 году для производства ПЭВД на предприятии «Лукойл Нефтехим Бургас АД» (Болгария) разработано предложение по реконструкции технологических линий с целью увеличения мощности производства, совершенствования технологии, замены устаревшего оборудования, экономической целесообразности.

В состав действующего производства входят:

  • Установка производства ПЭВД с трубчатым реактором производительностью 50 тыс. т/год (процесс фирмы АТО — Франция)
  • Установка получения ПЭВД с автоклавным реактором (две технологические линии мощностью по15 тыс. т/год каждая, общей производительностью – 30 тыс. т/год) процесс фирмы ICI- Англия

Специалистами ЛЕННИИХИММАШ было проведено обследование, в процессе которого выявлены следующие резервы по основному и вспомогательному оборудованию:

По установке с трубчатым реактором резерв имеются резервы по производительности, что делает целесообразным не заменять установку в полном объеме. Возможна частичная модернизация с увеличением мощности основных технологических блоков:

  • реакторный блок без демонтажа реактора
  • блок компрессии с частичной заменой оборудования без изменения строительной части
  • блок рецикла низкого давления сохранится без крупных изменений
  • блок рецикла высокого давления требует значительной реконструкции

Предложено проектирование новой холодильной установки, которая значительно увеличит производительность, составлен перечень нового и модернизируемого оборудования блоков с основными техническими характеристиками.


Вариант реконструкция трубчатого реактора – переход на трехзонный
реактор во 2 и 3 вариантах реконструкции с введением жидкостного
инициирования


Схема работы холодильной установки

Модернизация компрессоров — Мульти компрессор бустер/первый каскад
фирмы Burckhardt

Предложено три варианта реконструкции. В зависимости от объема реконструкции суммарная производительность двух производств может быть повышена с 80 тыс.т ПЭ в год до:

  • Вариант 1 – 90 тыс. т/год
  • Вариант 2 – 130 тыс.т/год
  • Вариант 3 – 128 тыс.т/год

В 2016 году в связи с реконструкцией цеха пиролиза и очистки газа завода этилена ПАО «Казаньоргсинтез» разработаны основные технические решения, а в 2017 году ведется техническое проектирование наружной установки « Четырехкамерная печь пиролиза этана П-810/815/820/825», в составе узла пиролиза этановой и пропановой фракции в трубчатых печах. Целью работы является привязка 4-х камерной печи, проектируемого и поставляемого компанией Technip, к существующим технологическим коммуникациям завода этилена ПАО «Казаньоргсинтез» и строительство вспомогательных объектов для обеспечения соответствия параметров, качественных и расходных показателей технологических потоков, необходимых для работы печного блока. Строительство новой 4-х камерной печи пиролиза и вспомогательных объектов предусматривается для обеспечения резервирования существующих печей пиролиза.

В состав проекта входит разработка узла нагрева и подготовки сырья и топливного газа, узла редуцирования пара, узла дозирования диметилдисульфида (ДМДС) – ингибитора коксообразования, система подготовки и насосная питательной воды, узел продувочных вод.

Технологии производства ПВД

Технологии производства ПВД можно разделить на два больших блока по типу реактора, который используется для процесса полимеризации.

Полимеризация в реакторе-автоклаве

Автоклавный реактор можно представить в виде большого резервуара, внутри которого может находиться механизм для перемешивания раствора. В качестве примера представлена технология ExxonMobil Autoclave.

В данном случае процесс относится к категории полимеризации в массе.

Основные параметры процесса:

  • Давление более 2000 бар
  • Температура 300 о С
  • Время пребывания в реакторе 30-120 с.

Выпускается продукция с широким молекулярно-массовым распределением, что делает конечную продукцию (допустим, пленки) более прочными. Мощность самой крупной в мире установки около 300 тыс. тонн в год (ExxonMobil Autoclave 6 реакторов).

Производимая продукция

  • Гомополимеры ПЭВД плотность 0,910-0,935 г/см 3
  • Пленочные марки невысокой прозрачности
  • ЭВА сополимеры (до 40% ВА)
  • Марки для покрытий, наносимых методом экструзии (более качественные, чем на трубчатом реакторе)

Полимеризация в трубчатом реакторе

Как не трудно догадаться из названия, трубчатый реактор представляет собой длинный резервуар-трубу в котором под высоким давлением происходит процесс полимеризации. Эта технология является более распространенной, а процесс схож у всех ведущих игроков ( Basell Lupotech, ExxonMobil Tubular, SABIC Sabtec CTR).

Основные параметры процесса:

  • Давление в реакторе 2000-3000 бар
  • Температура более 150 о С

С помощью данной технологии выпускается продукция с более узким (в 2-3 раза) молекулярно-массовым распределением, чем в автоклаве. Это позволяет добиваться лучших свойств прозрачности и плёночности, при относительно небольшой потере в прочности. Единичная мощность до 400 тыс. тонн в год (Basell Lupotech T, ExxonMobil Tubular). Процесс считается более экономичным по капитальным и операционным затратам, чем автоклавный метод.

Производимая продукция

  • Гомополимеры ПВД плотностью 0,915-0,935 г/см3
  • Пленочные марки высокой прозрачности
  • ЭВА и ЭБА сополимеры (до 30% сополимера)
  • Марки для покрытий, наносимых методом соэкструзии

Обзор основных технологий

LyondellBasell (Lupotech T)

  • Очень хороший гомополимер и сополимеры (в т.ч. ЭВА и бутилакрилат сополимеры); содержание сомономера 3-28%
  • Возможность получения материалов с ПТР = 0,2-50 и диапазоном плотностей 0,917-0,934 г/см3

ExxonMobil (Tubular)

  • Высококачественный гомополимер и сополимеры (в т.ч. ЭВА с содержанием сомономера до 30%)
  • Высокая чистота материала, широкий диапазон плотностей (0,915-0,935 г/см3)

Sabic (SABTEC CTR)

  • Малораспространенная технология, информации о проданных лицензиях нет
  • Данный процесс воспринимается консультантами и отдельными переработчиками как менее предпочтительный в сравнении с процессами Basell и ExxonMobil

ExxonMobil (Autoclave)

  • Широкий марочный ассортимент, возможность получения сополимеров ЭВА с очень высоким содержанием сомономера (до 40%), хорошие специальные марки, широкий диапазон плотностей (0,910-0,935 г/см3)
  • Невысокие единичные мощности (самое большое производство мощностью 280 тыс. т. в 6 реакторов находится в Бельгии), высокие капитальные вложения и себестоимость продукции – издержки автоклавной технологии
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector