505 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сварка поликарбоната своими руками

Как правильно работать с поликарбонатом. Видео мастер-класс

Несколько десятилетий назад поликарбонатные панели были дорогим ноу-хау. Их использовали в узком промышленном сегменте. Простой смертный мог только мечтать о красивой конструкции из этого материала. Сегодня каждый может приобрести и изготовить из него теплицу, крышу или навес на территории своего приусадебного хозяйства. Как правильно монтировать сотовый поликарбонат своими руками необходимо разобраться еще на стадии покупки.

Виды поликарбоната

Сотовый

Эти многослойные полимерные листы изготавливаются методом экструзии. Многочисленные полости, наполненные воздухом, обеспечивают отличные тепло- и звукоизоляционные свойства, а ребра жесткости дают дополнительную прочность. Панели имеют ряд свойств, благодаря которому укладка сотового поликарбоната стала такой популярной.

  • Небольшой вес по сравнению с аналогами в строительстве. Материал в шестнадцать раз легче стекла и в семь раз обычных пластиковых листов.
  • Высокая прочность позволяет выдерживать большие объемы снега. Подобные крыши и стены хорошо держат механические удары.
  • Защита от активного УФ-излучения сохраняет все живое внутри строения от ожогов.
  • Высокая теплоизоляция и погодная устойчивость дает возможность легко установить климатический контроль внутри помещения.
  • Светопропускная способность 82%, что гораздо выше показателей стандартного пластика.
  • Листы выдерживают температурный диапазон от -40° до +120° без необратимых последствий.
  • Пожаробезопасность.
  • Гибкость.
  • Гарантия не менее 10 лет. Стена из поликарбоната своими руками, произведенного на заводе «Полигаль» простоит 15 лет.

Толщина варьируется от 3,2 до 20 мм, а размеры 2100х6000, 2100х12000 мм. Самые практичные модели имеют низкий удельный вес и невысокую стоимость. Они производятся специально для российских потребителей, которым проще купить такой поликарбонат. Установка своими руками не будет сложной.

Монолитный

Этот термопластический лист имеет высокую ударопрочность, хорошие термические свойства, химическую стабильность. Низкая теплоемкость, влажность, а также способность выдерживать экстремальный диапазон температур — серьезный плюс для большинства регионов нашей страны. Там, где обычный пластик трескается, этот материал прослужит более 15 лет. Уровень прозрачности силикатного стекла позволяет использовать монолитный термопласт в строительстве террас, цветников, аквапарков. Устройство поликарбоната позволяет строениям выдерживать высокие температуры. Элемент имеет степень горючести Г3.

Толщина — от 1,5 до 20 мм, а размеры 3050х2050. Разнообразие цветов удовлетворит любой дизайнерский запрос. Листы могут изгибаться без предварительного нагрева, благодаря такой особенности можно вручную сформировать арку. Двойной УФ-слой защищает от агрессивного солнца в жарких районах страны. Чтобы дать представление о материале, показать монтаж монолитного поликарбоната, видео сюжеты создаются многими самобытными умельцами.

Профилированный

Гофрированные листы имеют все полезные свойства предыдущих видов. Благодаря своему строению используются при остеклении крыш и облицовке зданий. Они не поддаются коррозии, выдерживаю значительные нагрузки, не выгорают. Мастера завода «Полигаль» дают своему материалу 10-летний срок гарантии от пожелтения. И хотя размер достигает 6 м, сборка поликарбоната не станет проблемой даже в одиночку —его толщина всего 0,8 мм. Поэтому удельный вес вполне доступен взрослому мужчине. При сильном нагреве он не выделяет токсичных соединений, не горит. Прозрачность повышена — до 90%. Поэтому использование профилированных панелей особенно ценится для укрытия тепличных помещений в мало солнечных районах.

Какой бывает поликарбонат, видео материал рассказывает на примерах продукции завода «Полигаль».

Правильный монтаж сотового поликарбоната своими руками. Пошаговая инструкция

Технология раскроя

Новичкам панели кажутся тяжелыми и громоздкими, а их распил представляется чем-то из области высоких технологий. Но нарезку можно выполнить обычным инструментом или высокоскоростной циркулярной пилой. В последнем случае применяйте твердосплавные диски с неразведенными зубьями. Но если такого инструмента нет, можно использовать электрический лобзик. Некоторые умельцы обходятся простым острым ножом. Тем, кто приобрел поликарбонат с установкой, все сделает мастер. Но вы можете захотеть впоследствии заменить цвет или толщину укрывного термопласта. А резка — не самый сложный, но важный процесс.

  • Зафиксируйте панель, чтобы исключить малейшую вибрацию.
  • Не снимайте защитную пленку. Правила монтажа поликарбоната говорят, что пленка предотвращает мелкие сколы и царапины при распиле.
  • После завершения работы необходимо удалить всю стружку из полостей.

Как правильно расположить панели

Неопытный, но рачительный хозяин выполнит раскрой необходимых деталей с максимальной экономией, расположив их как попало. Но такая выгода может привести к нехорошим последствиям. Несколько правил поможет их избежать.

  1. Ребра жесткости располагаются вертикально, если технология монтажа поликарбоната сотового подразумевает вертикальное положение листа.
  2. Устанавливая арочную конструкцию, укладывайте ребра по дуге.
  3. Если это наклонная крыша, то ребра жесткости укладывайте вдоль ее ската.

Эти условия обеспечат удаление конденсата, дождевой воды и мусора из ячеек. И хотя кромки панелей закрываются специальным профилем, в процессе эксплуатации герметичность может нарушиться.

Правила сверления отверстий

После замеров и раскроя, настал черед просверлить сотовый поликарбонат. Особенности монтажа саморезами нужно изучить, чтобы не испортить конструкцию. Главное — соблюдение температурных зазоров. Материал подвержен расширению из-за разницы температур. Чем она больше, тем серьезнее нужно отнестись к этому показателю. Если сделать отверстие диаметром крепежного элемента, то рано или поздно вся поверхность пойдет трещинами.

Чтобы сделать правильный расчет, определите максимальный диапазон температур и сложите значения. Например, минимальная цифра зимой составит -30, а максимальная летом +40. Мы имеем значение 70. Коэффициент температурного расширения составляет 0,065 мм на один градус. Умножаем 70х0,065= 4,55 мм — это размер зазора на каждый метр панели. Если лист окрашен, то добавляйте еще 15°. Стандартный зазор при шаге отверстий 35 см составит 2-3 мм.

Теперь вам понадобятся сверла различного диаметра, саморезы и термошайбы к ним, чтобы прикрепить сотовый поликарбонат. Как правильно установить крепежи можно изучить по рисунку. Используйте специальные пластиковые шайбы, уплотнители и крышки. Кроме красивого дизайна, это предотвратит дополнительный нагрев панели от металла.

Соблюдайте угол сверления. Его минимальное значение — 90°, а максимальное — 118°. Старайтесь размечать отверстия между ребрами жесткости на 40 мм от краев листа. Монтаж поликарбоната на металлический каркас видео сюжет освещает доступным языком для начинающих.

Изучив, как собрать поликарбонат с помощью саморезов, становится очевидно, что все эти меры направлены на продление срока службы всей конструкции.

Внимание! Никогда не перетягивайте саморезы. Жесткость крепления даже с учетом температурного расширения даст эффект его отсутствия.

Установка поликарбоната видео

Сотовый поликарбонат монтаж, инструкция соединения панелей

Работа с разъемными профилями

Такие соединения имеют основание и крышку с замком. Они способны удержать два листа шириной до 1050 мм. Для создания угла используют уголковый профиль, а для соединения со стеной — пристенный. Технология проста:

  • Профиль высверливается в нескольких местах и крепится к продольному каркасу.
  • На него укладывается материал, и с помощью киянки защелкивается верхняя крышка.
  • Края закрываются плотными заглушками.
Читать еще:  Кровельный пирог под металлочерепицу состав и устройство

Как правильно установить поликарбонат с помощью различных соединений, можно рассмотреть на схеме.

Соединение неразъемными профилями

Этот вид крепления имеет свои особенности.

  1. Соблюдайте соответствие ширины пазов профиля и толщины листа.
  2. Панель вставляется в паз, а затем крепится к раме.

Такой способ годится для заделки кромки в вертикальных конструкциях, так как они не подвергаются большим нагрузкам. Шаг для саморезов – 30 см.

Выполнен предпоследний этап монтажа. Теперь каркас строения покрывает поликарбонат сотовый. Как монтируется материал, поставляемый заводом «Полигаль», можно изучить на video.

Герметизация торцов

Оставлять открытыми нижние и верхние срезы недопустимо. Для гидроизоляции верхних торцов применяют самоклеящуюся алюминиевую ленту. Поверх ленты крепятся специальные торцевые профили. Они имеют эстетичный внешний вид, придавая всему строению законченность.

Некоторые монтажники рекомендуют оставлять нижний край панели не заделанным. Логика совета проста — через отверстия по ребрам жесткости стекает лишний конденсат и влага от атмосферных осадков. Но специалисты рекомендуют заделывать специальной перфорированной лентой сотовый поликарбонат. Монтаж своими руками нижних торцов обеспечит беспрепятственный сток влаги и защитит края от износа. Для этих же целей в торцевом профиле рекомендуется просверлить несколько отверстий.

Монтаж монолитных панелей

Укладка монолитных листов имеет небольшие отличия и может быть осуществлена двумя способами. Первый называют «влажным», так как он основан на применении полимерной смеси. Стык двух листов промазывается герметиком с учетом на температурное расширение. Данный способ хорош для деревянных каркасов, в случае с металлом требуется дополнительная резиновая прокладка. Поверх нее также наносится полимерная смазка.

«Сухой» способ подойдет там, где не требуется защита от воды. Здесь соединение ограничивается резиновыми уплотнителями

Как устанавливать поликарбонат самостоятельно сложно рассмотреть в одной статье во всех подробностях. Но каждый начинающий мастер способен освоить основные моменты на основании описанных инструкций. Если вы умеете держать в руках лобзик и дрель, то остальное обязательно получится.

Работа с поликарбонатом своими руками видео

Все мы любим свои садики и огородики, теплицы, беседки, навесы и козырьки. Иногда мы делаем…

Сварка поликарбоната своими руками

Сварка
Сварка часто используется для окончательной сборки конструкционных термопластов. Детали из поликарбоната могут свариваться различными способами. Выбор способа зависит от размера, формы и назначения детали:
сварка с горячей накладкой позволяет добиться исключительной прочности и производится при температуре 260÷300˚С;
сварка горячим воздухом с использованием сварочного прутка, в этом случае следует производить предварительную сушку свариваемых участков и прутка при температуре 120÷130˚С в течении 12 часов;
ультразвуковая сварка часто используется, амплитуда сварки с ультразвуковой обработкой 20кГц должна быть в диапазоне 25÷40мкм (0-пик).

Сгибание по линии нагрева
Гибка по линии нагрева может осуществляться без предварительной сушки, но при этом тоже необходим точный температурный контроль. Вначале перегрев будет обнаруживаться на концах линии изгиба, где листы нагреваются быстрее.

Особенно тщательно нужно следить за тем, чтобы гибка не выполнялась на участках, температура которых ниже 155 °С. В противном случае возникнут внутренние напряжения, из-за которых лист потеряет значительную долю своей ударной прочности.

Настоятельно рекомендуется поэкспериментировать с небольшими изогнутыми образцами материала и проверить их ударную прочность, нанеся удар тяжелым молотком по линии изгиба образца, положенного на пол или на рабочий стол линией изгиба вверх. Разрушение образца будет означать, что температура гибки была выбрана слишком низкой.

При гибке листов толщиной более 3 мм удовлетворительные результаты могут быть получены только на оборудовании, позволяющем выполнить двухстороннюю гибку по линии. Гибку по линии нагрева можно выполнять с сохранением на изделии защитной полиэтиленовой пленки только для листов толщиной менее 6 мм

В случае листов толщиной 6 мм и более, время нагрева и температура на поверхности листа будут слишком высоки, что вызовет местное расплавление полиэтилена. Перед формованием можно снять полиэтилен вдоль линии нагрева, предотвратив тем самым его расплавление, и сохранить полиэтиленовое покрытие на большей части остальной поверхности листа, что облегчит обращение с ним после формования.

Резка монолитного поликарбоната:
Листы легко режутся пилами по дереву. Следует избегать использования высокоскоростного оборудования для резки стали, поскольку высокое трение приводит к плавлению поликарбоната. Можно пользоваться гильотинной резкой, однако этот способ не рекомендуется при толщинах выше 5 — 6 мм, так как кромка среза получается шероховатой и деформированной.

Возможно применение лазерной резки с помощью промышленных лазерных установок инфракрасного диапазона. Кромка среза обычно выглядит обгоревшей и из-за высокой местной температуры, могут возникнуть внутренние напряжения. После лазерной резки рекомендуется отжечь изделия при 130 °С в течение 1 — 2 часов. Хорошие результаты можно получить с помощью гидромеханической резки на отрегулированном станке.

Механическая обработка монолитного поликарбоната:
Монолитный поликарбонат хорошо обрабатывается. Однако необходимы специальные меры для предотвращения перегрева и оплавления из-за высокого трения. Если для обеспечения хорошего качества поверхности применяются высокие скорости резания, то может потребоваться периодическая остановка станка, что6ы дать изделию возможность остыть. Во избежание фрикционного перегрева следует пользоваться острым режущим инструментом.

Резка зеркальных и отражающих листов:
При резке этих изделий лист всегда должен лежать ламинированной стороной вверх. Если он лежит наоборот, то из-за смещения при резке вверх-вниз возможно отслоение его отражающего слоя.

Склеивание монолитного поликарбоната
На основании проведенных исследований фирма Paltough разработала ряд рекомендаций по склеиванию в зависимости от характера использования материала.

Для небольших изделий, в которых высокая ударная прочность не имеет решающего значения, удобно использовать клей- пистолеты для клеев горячего отвердения. Наилучшими свойствами обладают клеи горячего отвердения на полиамидной основе, хотя неплохие результаты дают и другие, например, этиленвинилацетатные клеи.

Для применения в нагруженных конструкциях, которые должны обладать высокой ударной прочностью и стойкостью по отношению к атмосферным воздействиям (например, приклеивание краев листа к раме или к другому листу в куполах фонарей верхнего света, сооружение аквариумов, герметизация автомобильных окон и т.д.) мы рекомендуем силиконовый клей Q3-7098 фирмы Dow Corning Ltd. (Англия). Этот клей не требует никакой грунтовки, за исключением обезжиривания поверхности изопропиловым спиртом, если поверхность листа загрязнена.

Сцепление с поликарбонатом оказывается превосходным. Для нанесения клея удобно пользоваться специальным разливочным тюбиком емкостью 300 см. Клей обеспечивает соединение поликарбоната с металлами, стеклом и другими пластиками, включая и сам поликарбонат. Единственный недостаток — отсутствие прозрачных клеев, имеются только непрозрачные белый, серый или черный клеи.

В тех случаях, когда требуется высокая прочность соединения, ударная и химическая стойкость, а также высокая прозрачность, рекомендуются полиуретановые клеи НЕ 17017 и НЕ 1908 фирмы Engineering Chemical Ltd. Это клеи двухкомпонентного типа, работать с которыми сложнее, чем с однокомпонентными клеями.

Читать еще:  Как выбрать фундамент для дома из пеноблока

Поэтому их следует применять только в тех случаях, когда требуются чрезвычайно высокие механические и оптические свойства, например, в случае изготовления «безосколочного стекла», когда склеиваются стекло и поликарбонат.

Для приклеивания плоских листовых деталей, таких, как зеркала или полочки, к плоским поверхностям: стенам, дверям, керамической плитке и т.д. — рекомендуется использовать двухстороннюю клейкую ленту типа 4830 производства компании «ЗМ». Это акриловый вспененный клей, обеспечивающий прекрасное сцепление поликарбоната с плоскими поверхностями.

Существует множество других клеев, совместимых с поликарбонатными материалами, однако следует тщательно избегать применения каких бы то ни было клеев на основе растворителей.

Такие клеи являются причиной серьезных повреждений в критически важных местах изделия. Следует также иметь в виду, что некоторые клейкие ленты, обеспечивающие склеивание при надавливании, содержат растворитель или следы растворителя, которые могут вызвать растрескивание под действием напряжений через несколько месяцев после склеивания.

Фото живой плитки с постоянно меняющимся рисунком при производстве которой используется сварка поликарбоната

Какими способами обрабатывают поликарбонат

Свойства полимера

Сегодня в строительстве повсеместно используют современные материалы, заменившие многие привычные. Одним из таких стройматериалов — поликарбонатом — можно воспользоваться, создавая конструкции как снаружи помещения, так и внутри. Материал этот выпускается в виде двух вариантов: монолитного и сотового. Изготавливаются они из особых гранул способом экструзии, когда продавливают расплав полимера сквозь отверстие, придающее ему форму (например, через решетку). Два вида этого полимера различны как внешне, так и по характеристикам.

Поликарбонат и его толщина.

Сотовый полимер имеет вид двух тонких пластин с перегородками (напоминает соты), образующими ячейки, заполненные воздухом. Это придает ему легкость при транспортировке, гибкость при монтаже, высокую степень тепло- и звукоизоляции. Монолитный вариант материала представляет прозрачный для света (но не для ультрафиолета), гибкий, малогорючий, химически устойчивый цельный полимерный лист, что делает его максимально ударопрочным (20-21 кг/м²), неуязвимым для огнестрельного оружия и увеличивает срок его службы на долгие годы (до 20 лет). При высокой прочности особое значение приобретает правильная обработка монолитного поликарбоната.

Инструменты для разрезания поликарбонатных листов

Обработка полимерных листов механическим способом включает такие методы, как резка и сверление, фрезерование, шлифовка. Пласты монолитного поликарбоната разрезают циркулярной пилой, ручной пилой ножовкой по металлу. Оборудование должно быть настроено, защитная пленка на листах сохранена, материал струбцинами фиксируют на слесарном столе, предохраняя его прокладками, лезвия подойдут остро заточенные, карбидные.

Схема точечного крепления листов поликарбоната.

Проводя резку листов поликарбоната, избегают повреждений, края листов должны получиться чистыми и ровными, а стружка выдувается при помощи сжатого воздуха. Нужно защитить себя очками и рукавицами. Расстояние между зубцами инструментов тем меньше, чем тоньше листы поликарбоната. Инструменты при обработке имеют строго определенные характеристики настройки:

При работе циркулярной пилой используют подачу на низкой скорости, чтобы срез получился чистым, резка идет при рабочей скорости пилы, режут листы толще 3 мм. Характеристики для работы следующие:

  • α — 25°-30° (угол задней кромки);
  • β -10°-15° ( угол резания передний);
  • h — 9-12 мм (промежуток между зубьями);
  • V1 — 1400-1800 м/мин (необходимая скорость резания);
  • V2 — 20-25 м/мин (начальная скорость подачи).

Ленточными пилами (вертикальными и горизонтальными) пользуются при черновой обрезке предварительно отформованных изделий (пила 10-20 мм шириной ): нарезание листов до 3 мм, направляющие инструмента находятся близко к листу, лист фиксирован. Характеристики:

Схема крепления поликарбонатных плит к металлическому каркасу.

  • h равно 2-3 мм ;
  • β составляет 0°-5°;
  • V1 от 700 до 1000 м/мин;
  • V2 — 20-25 м/мин;
  • α — 25°-30°

Автоматическая пила (ножовка): инструмент настраивают на резку панельными ножами с мелкими, хорошо заточенными зубцами, имеющими 2 мм расстояния на режущем полотне.

Из монолитного поликарбоната ручным электрическим фрезером можно вырезать криволинейные изделия (обводить шаблон из фанеры, на фрезу надеть ролик), делать закругления на готовых деталях, разрезать листы (используя направляющую шину), а с формованных деталей снять кромку. Фреза нужна одноперьевая, из быстрорежущей стали. Перед работой фрезер настраивают так:

Применение таких инструментов при резке требует опыта работы и имеет достоинства:

  • процесс производится быстро;
  • легко воспроизводятся сложные формы.

Существуют и сложности метода резки, которые следует учесть при обработке:

  • при резке тонких листов материал может растрескаться, требуется толстая подкладка (гофрокартон или лист пластика от 4 мм);
  • листы при обработке нагреваются, это требует использования для пил зубьев с твердыми вставками;
  • подбор скорости: высокая ведет к перегреву и оплавлению, низкая — к образованию сколов;
  • необходимо постоянно удалять стружку, избегая царапин.

Применения сверления для обработки

Для сверления поликарбоната дрелью (ручной или автоматической) применяют сверла для металла (высокоскоростные) и сверла с режущей пластиной из твердых сплавов. Применить можно сверло спиральное, имеющее при вершине двойной угол 60°-90°. Характеристики работы инструментом при сверлении: угол задний- 5°-8°, угол передний — 3°-5°, 30° составляет угол заточки, а 20-60 м/мин — нужная скорость, 0,1-0,5 мм/об — нужная подача. Для получения ровных отверстий без внутренних напряжений следует:

Схема типового узла соединения листа из поликарбоната.

  • отверстия очищать от стружки;
  • охлаждать периодически сверло;
  • не сверлить у края листа отверстия ближе по расстоянию, чем его 2 диаметра;
  • делать отверстие диаметром немного больше винта (так как при работе происходит тепловое расширение отверстия);
  • качественно закреплять лист.

Достоинства метода — в возможности быстрого получения отверстий различных диаметров, а минусы имеются такие:

  • нелегко получить гладкие края отверстия (соотнести подачу и скорость резания) — это возможно только при равномерной стружке;
  • следует защищать материал от перегрева, часто вынимая сверло (при толщине листов от 5 мм), используя охлаждающую смазочную эмульсию, сжатый воздух;
  • сверлом легко выломать частицы материала, поэтому желательно иметь навыки и работать осторожно.

После механической обработки следует шлифованием устранить дефекты, применяя влажный метод. Шлифуют шкуркой сначала поверхность грубо (зернистость 80), затем тонко (280), и, наконец, проводится финишная отделка (зерно 400-600). Затем полируют тканью, парафином или воском.

Как придают полимеру форму

Для придания листу монолитного поликарбоната формы используют термические способы.

Схема устройства листа поликарбоната.

Температура должна достигать значений от 180°C до 210°C. Предварительно листы полимера просушивают в камерах, имеющих внутри циркуляцию воздуха. Сушат их по отдельности, удалив защитную пленку. Время сушки зависит от влажности листов монолитного поликарбоната, так как материал гигроскопичен. Определить сроки просушки можно на опыте:

  1. Сначала просушивают из нужной партии небольшой образец в печи, затем через 2 часа его вынимают, нагревают до температуры формовки в течение 10 минут.
  2. Если пузыри на поверхности не появляются, то материал высушен, в противном случае сушка требует большего времени.
  3. Лист, имеющий толщину 2 мм,можно высушить за 1,5 часа, а 8 мм — за 45 часов. Зная время, сушат всю партию, укладывая листы с промежутком в 30 мм для обдува воздухом.
Читать еще:  Как бетонировать пол в частном доме

Высушив, лист нагревают в печи до температуры формования при мощности излучения 30 кВт/м 2 , вынимая и помещая затем в матрицу (выпуклую или вогнутую) из алюминия или стали, которая нагревается до 80-120˚С. Пластик принимает форму матрицы под собственным весом, хотя иногда может потребоваться дополнительное давление. Достоинство этого термического способа в том, что можно делать изделия достаточно сложной формы, а недостаток — требуется сложный процесс предварительной просушки, так как иначе при высокой температуре в изделии появятся пузырьки.

Схема монтажа сотового поликарбоната.

Можно для изготовления изделий применить простое формование, когда лист помещают поверх формы и ставят в печь при 150°С (точка стеклования). Когда форма обволакивается полимером полностью, ее вынимают и оставляют для остывания. Достоинства по сравнению с первым способом в том, что полимер не требует сушки, так как температура нагрева ниже и характеристики поверхности (прозрачность, твердость) не меняются. Но есть и недостатки:

  • при нагревании без сушки происходит усадка материала (6% для листа до 3 мм, 3% — свыше 3 мм), которую нужно учитывать, следовательно, изготавливать можно только простые изделия;
  • необходимо удалять с листов защитную пленку, избегая ее спекания.

Монолитный пластик для создания формы можно сгибать холодным или горячим способом. При холодном сгибе под прямым углом радиус изгиба будет при листе до 2,5 мм (в толщину) — 2 мм, до 4 мм составит 3 мм, при толщине до 6 мм — 5 мм. Достоинство способа здесь в большом выборе дизайна для сооружения различных арочных перекрытий, а недостаток в том, что материал частично релаксирует, и нужно это учитывать, сгибая на 20-25 градусов больше.

Если место сгибания нагревается с обеих сторон электрическим проволочным нагревателем, то можно быстро согнуть лист при температуре 160°С. Достоинством является легкость процесса, а недостатком — необходимость предварительной сушки, чтобы в зоне сгиба не было пузырения. Если температура будет недостаточной, возникнут внутренние напряжения, и материал растрескается.

Как выполняется соединение деталей

Соединить детали из монолитного поликарбоната при окончательной сборке можно склеиванием, сваркой, креплением. Склеивают детали, используя эпоксидную смолу или силиконовые смолы, которые создают прочное сцепление с металлами, пластиками, стеклом. Чтобы повысить прочность швов, поверхности предварительно обезжиривают, используя изопропиловый спирт. Куски монолитного поликарбоната соединяют сварочным прутком, выполнив перед этим сушку при 120°С. Возможна точечная сварка ультразвуком частоты 20 кГц и амплитуды от 30 до 40 мкм (0-пик). Сварка с горячей накладкой (260-300°С) исключительно прочна.

При механическом способе соединения болты выбирают меньшего диаметра, чем отверстия в полимере, что дает его листам необходимую подвижность при тепловом расширении и сжатии. Специальные болты, предназначенные для пластика, затягивают с помощью электроинструмента, ослабляя затем на половину оборота, избегая трещин, располагая крепления по листу равномерно. Детали после сборки очищают мыльным раствором или изопропиловым спиртом и вставляют в конструкцию, используют специальные профили, а пленку, оберегающую снаружи УФ-слой, удаляют только после окончательного монтажа.

Использование разных способов обработки поликарбоната позволяет выполнять различные дизайнерские детали сооружений не только промышленным способом, но и применять этот материал на своем участке, чтобы самостоятельно построить теплицу, сделать навес, бассейн, забор или душ. Все виды обработки поликарбоната требуют аккуратного выполнения технологий, правильных настроек используемых приборов. Тогда результат позволит воспользоваться полезными свойствами этого материала.

Обработка поликарбоната — изготовление элементов для строительства

Сегодня многие привычные стройматериалы заменили новые, более современные, высокотехнологичные материалы. Среди них давно лидирующие места занял полимерный пластик и теперь практически на каждом строящемся объекте можно найти элементы из него: окна, козырьки, балконное остекление, перегородки и многие другие детали конструкций и интерьеров. Чтобы изготовить нужные элементы, приходится выполнять обработку поликарбоната.

Виды обработки

Это понятие включает несколько операций, которые проводят с полотнами полимерного пластика: резка, сверление, распиливание и другие.

Распиливание и резка

Резать полотна полимерного пластика можно разными видами слесарного оборудования. Это могут быть: лобзик, ручная или циркулярная пила, ножовка для металла. Независимо от вида используемого инструмента, они должны иметь мелкие зубцы и быть настроенными на резание пластиков.

На заметку: Если планируется использовать пилу, предварительно нужно позаботиться, чтобы ее зубья были остро заточены.

При работе, чтобы получить чистый качественный разрез, необходимо использовать только низкоскоростную подачу материала. Если необходимо выполнить резку только одного листа, толщина которого 3 мм и меньше — тогда используют ножовку или ленточную пилу.

Можно изготовить детали нужной формы и при помощи лазерной резки. Подобная обработка монолитного поликарбоната или литого требует тщательнейшего контроля: чтобы не допустить беления листов, нужно осторожно выбирать скорость резания и мощность лазера. Но если нужно получить чистый край отреза, от лазера лучше отказаться: срез после него получается с коричневым оттенком.

Сверление

Эта операция позволяет подготовить отверстия под крепеж. При выполнении работ необходимо не забывать о процессе выделения тепла, и чтобы получить чистое, отлично обработанное отверстие, не имеющее напряжения, уровень выделяемого тепла нужно снизить. Чтобы этого добиться, необходимо:

  • надежно закрепить лист — чтобы уменьшить вибрацию, материал дожжен иметь опору;
  • периодически охлаждать сверло. Это можно сделать сжатым воздухом;
  • убирать из отверстия стружку;
  • выполнять отверстия к краю не ближе, чем на два диаметра отверстий.

Работать можно и автоматической и ручной дрелью, используя сверло, предназначенное для работы с металлом.

Сварка

При окончательном монтаже может использоваться такая обработка поликарбоната, как сварка. Способ сваривания зависит от предназначения элементов, их форм и размеров. Можно использовать:

  • горячая накладка, нагретая до 270 — 300˚С. Благодаря этому удается получить исключительную прочность соединения;
  • горячий воздух. Такой вид соединения можно выполнять только на предварительно высушенном материале;
  • ультразвуковая сварка.

Склеивание

Выполняя соединение листов таким способом, нужно следовать обязательным рекомендациям:

  • освободить торцевые поверхности от загрязнений;
  • использовать растворитель, который на протяжении всего процесса сохраняет работоспособность;
  • следить за температурой и влажностью в рабочем помещении.

Горячий изгиб

Если надо согнуть полотно, можно, используя линейные электронагреватели, прогреть материал до 155 — 160˚С с обеих сторон и придать ему нужную форму, а затем, зафиксировав панели подождать, пока они остынут. Если лист недогреть — он может растрескаться, поэтому тем, кто еще не выполнял подобные операции лучше обратиться к специалистам или поучиться на ненужных обрезках материала.

Видео про обработку торцов

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector